提高抽油机设备安全运行重要措施

《提高抽油机设备安全运行重要措施》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、提高抽油机设备安全运行重要措施　　摘要：在设备管理中坚持以提高设备运转率为重点、以强化设备维护保养为主线、以全面提升管理水平为目标，遵循“学习、调整、总结、提升”的管理思路，强化管理，全方位开展设备升级达标活动，提高了设备的运转率和时率。在设备的管理和维护保养中，把设备维护保养工作列入管理的重要日程。抽油机的正常运转是获取经济效益的根本保证。提高抽油机平均功率平衡度，能保证电动机输出功率的均衡，有利于延长电动机使用时间。关键词：抽油机；设备维护保养中图分类号：G267文献标识码：A文章编号：一、设备维护保养7设备维护保养必须从基础管理抓起，一是量化设备维护保养指标，

2、二是确立工作标准，考核机制，加大考核力度。在设备管理中设备维护保养只是个概念，如何进行量化，我们是用设备管理的“五率”来体现的，即：设备“完好率、泄漏率、故障率、保养达标率、运转率”。以设备运转率为重点，确立了五项考核指标，强化设备的维护保养，制定了设备维护保养工作标准，工作责任制，事故责任追究制，建立班组、考核体系。把设备维护保养工作做为设备管理中的重点与效益工资挂钩，依据标准细化了考核内容，每月进行考核。考核不讲客观、不讲情面，起到了激励先进，约束后进的作用。这样，设备的管理和维护保养就做到有章可循，并形成了管理有目标、工作有标准、效果有考核的规范化、制度化管理

3、体制。要保证抽油机正常运转，除了日常的保养以外，重要的两条就是：首先要选择合适的、质量过关抽油机，其次就是水泥基础的质量，所以加强监督水泥基础的质量也是非常重要的一个环节。（1）要在思想上确立抽油机保养工作的重要性。切实负起对设备管理的责任，制定一些适应于现场管理的可操作性规程。并加强落实监督力度，以避免一些无章可循和有章难循的“扯皮”现象，严格执行企业操作规章制度。只有这样才能使企业生产工作顺利进行。（2）建立建全各项抽油机资料，包括机型、各部件的规格、尺寸及保养日期等等。（3）加强员工培训是提高和延长设备使用寿命的重要途径。建议有关部门加强员工的多元化、专业化的

4、培训，特别注意要把理论知识和实际结合起来，才能真正提高员工的素质。（4）保养抽油机要使用大容量的气压式黄油枪。加强抽油机安全管理，利于保养时的人身安全。7（5）抽油机的平衡问题一直是影响抽油机正常运转的令人头痛的事，虽说每月要测示电流进行调整，可现场中管理中效果不理想，笔者建议用测试平均功率法，这样可随时监测功率平衡情况。用最大电流法调平衡时无法计算地面效率，如果将所有的井都调整到同一个平衡度，用平均功率法调平衡获得的平均地面效率最大值比用最大电流法调平衡获得的平均地面效率最大值高1.18个百分点，并且平均功率法的平均地面效率最大值在平衡位置（平衡度为1时），用平均

5、功率法调平衡优于最大电流法。地面效率与两种平衡度的关系曲线[1]：7在电动机总输入功率不变的情况下，上下冲程的平均功率相近可以降低电动机输入功率的峰值，保持电动机工作平稳，降低抽油机传动部分负荷波动，有利于延长抽油设备的使用时间；在条件允许时（主要指保证电动机的安全启动功率）可以降低电动机配置功率，提高电动机负载率，更大幅度地提高电动机效率和地面效率。因此，在实际工作中，应设法提高抽油机平均功率平衡度。另外，测试平均功率比最大电流简单，测一次即可得到上下冲程平均功率，三相最大电流各测一次才能计算出上下冲程最大电流。对于抽油机悬点载荷波动较小的井，用平均功率法调平衡，

6、也可以用最大电流法调平衡，但平均功率比最大电流更容易测试。平均功率法调平衡得到的地面效率最大值一般在平衡位置（平衡度为1时），为了提高地面效率，应设法提高抽油机平均功率平衡度（小比大）。最大电流平衡度与平均功率平衡度存在较大差距，用最大电流法调平衡不能保证电动机输出功率的均衡。平均功率平衡度对平衡重调节的灵敏程度强于最大电流平衡度。抽油机机型越小，平衡重调节平衡度的灵敏程度越强，对这样的井调平衡时应该在平衡位置附近反复调试。二、管理日常化，维护保养经常化在建立机制的基础上，我们把维护保养的内容和标准溶解到设备管理活动当中去，使维护和保养工作做到了有质、有量、有形、有

7、效的开展，做到设备维护保养工作经常化。（1）以责任区形式开展“包机组活动”。依据维修人员的配备情况划分责任区，开展了以“包一、二级保养”、“包巡检”、“包治漏”、“包隐患整改”、“包管理”的“五包”为内容的包机组活动。由于包机组职责清晰，标准明确，做到了一、二级保养工作。（2）开展设备故障状态原因分析活动，确保抽油机设备安全运行，同时提高设备管理人员的综合素质。设备故障率的高低是反映设备技术素质好坏的重要指标，也反映了设备维护保养的质量。因此，我们开展了设备故障状态分析活动，成立了由领导、技术人员、有经验的维修和操作人员组成的设备故障状原因分析小组，定期对设备运