探析特种设备锅炉酸洗事故研究

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1、探析特种设备锅炉酸洗事故研究　　摘要：结合实例介绍本市某厂一台SZL6—1.3—AII型锅炉停炉抢修，用盐酸酸洗水垢，致使锅炉严重腐蚀，多处漏水。工厂被迫停产二十几天。严重影响外贸任务，损失产值近百万元。汽水管路，集箱全部更换，锅炉修复花去的材料费，工程费约7万元。根据调查分析，这是一起重大的责任事故。笔者就此提出了自己的见解。关键词：案例事故分析锅炉酸洗前言7锅炉给水如处理不当，在受热面上就会结生水垢，不仅使传热效率降低、检修清理困难，严重时甚至引起锅炉爆管和鼓包。因此应及时清除锅内的水垢。由于锅炉结构的原因，一些锅炉很难进行机械除垢，碱煮除垢往往达不到预期的除垢效果

2、。酸洗除垢法是目前比较经济、有效、简便、迅速的除垢方法。但如果对酸洗整个过程缺少监管，就会造成酸洗严重事故。一种是酸洗前不按规程对水垢进行化学分析，不制定科学方案，有方案不认真执行和监督。另一种是酸洗完后不认真进行锅炉的沉渣污物的清理和管道的疏通工作，导致事故的再发生。如本市一台6T锅炉除垢后未能认真做好污物的清除和管道疏通工作，导致前集箱排污管被一只布手套堵住，致使上锅筒左前侧有大量白色钙性厚泥状水垢堆积。造成三根前排炉管爆裂。本文论述一起锅炉的酸洗事故。一、案例该本市某厂一台SZL6—1.3—AII锅炉从新装到此次酸洗事故发生为两年半。由于结垢曾酸洗除垢一次。这次事

3、故发生前由于锅炉给水水质差，同年四月八日，七月四日先后发生两次因锅炉锅筒内给水分配管被水垢堵塞，锅炉给水困难，被迫停炉停产的事件。厂部根据锅炉情况商定七月中旬检修锅炉，检修时间为四天。并要求锅炉技术人员在七月五日前拿出锅炉检修计划与材料单。锅炉技术人员在四日晚就做出了锅炉检修计划，项目为清理锅炉给水沉淀池，水塔，锅炉引风机检修，酸洗水垢等七个项目。七月十一日交给厂领导，厂领导看过后交给了设备科。七月十八日晨五时，锅炉停火，六时四十五分，白班司炉工接班，锅炉内蒸汽压力还有0.5Mpa，七时三十五分，锅炉内压力降为零。此时钳工拆卸锅炉引风机，锅炉失去了风冷条件。九时许，锅炉

4、给水的水塔水位低，锅炉不能进水，不能冷却。当班司炉工去做酸洗前的准备工作。十时二十分，虽水塔进水，因酸洗用的防腐泵与锅炉给水泵串联，水从防腐泵跑掉，司炉工没发现，锅炉仍无水冷却。午饭后两个当班司炉工均未上班，锅炉也就没有再冷却了。7下午三点半，酸洗锅炉的人员由司炉班长带队，对锅炉进行酸洗，，进酸前他们上锅炉顶看到上汽包的放空管冒热气，上汽包裸露的封头很烫手，同样炉膛温度也很高，司炉班长认为没关系。下午四点左右，他们把原锅炉内的水放掉约2/3，对锅炉进酸洗液。用一只容量为500kg的大缸，放大半缸水，然后放入一根1/2寸橡胶管放自来水，边搅拌边把酸坛内的盐酸倒入大缸内，用

5、塑料桶舀和水混好的缓蚀剂溶液倒入缸内。边开防腐泵边向锅炉进酸洗液。大约向大缸内倒入盐酸十四，五坛时，酸液从锅炉上汽包放空管内外溢，他们请示有关领导，没有明确答复。只好加加停停，这次酸洗共加浓度为26.5%的盐酸2165kg.缓蚀剂50kg，因对锅炉水容量没有测定和计算，实际锅炉内酸液浓度经事后测量计算，当时已经达到8.2%左右。超过原计划设定5—6%的范围。七月十九日上午七点左右排酸液，酸液在锅炉内浸泡达十四小时。然后用塑料桶向锅炉内灌碱液，中和的碱液还未灌完，因对流管下弯部外侧已腐蚀成孔洞，漏碱液，只好把碱液排掉，又因清洗沉淀池，水塔水用完，没有水清洗锅炉。七月二十一

6、日把发现已漏的对流管弯头割换后做水压试验。对流管水冷壁管均漏水，炉膛内成雾状，试压至0.5Mpa时，因漏水，试验压力上不去，放水后检查，水冷壁和对流管弯曲处腐蚀孔洞较多，空洞附近的壁厚只有0.2～1.0mm，上下汽包内涨管口严重腐蚀，部分胀管口脱落。汽包壁成马蜂窝状腐蚀。造成酸洗事故的原因分析7经现场调查和做盐酸不同浓度，不同温度，不同长短，时间针对碳钢腐蚀试板挂片试验，认定造成这起事故的直接原因基本可分为如下：未取垢样做化验，并依据化验结果作出科学的酸洗方案、整个酸洗过程没有监督。准备工作混乱，由于提前拆除引风机和水源不足，使锅炉不能风冷和进水冷却，温度一直很高，难以

7、降下来。准备工作中，未对酸原液的纯度和缓蚀剂的缓蚀率进行复验。锅炉内温度过高，缓蚀剂在高温下缓蚀率严重下降和酸度超标的酸液浸泡时间过长是造成严重腐蚀的主要原因。锅炉停炉后没有得到足够的冷却，只是自然冷却8小时，到酸洗时，炉筒内还冒热气，裸露的汽包封头手还不能靠。炉膛内的水冷壁和对流管的温度就更高了。估计约80——90℃以上，向炉内进酸液过程中发生酸液外溢就是酸液在高温中加速反应所致。经挂片试验，盐酸对碳钢的腐蚀随温度升高而加剧，随浸泡时间越长而腐蚀越多。按规定，盐酸清洗温度应控制在55℃以下。从酸液达到预定浓度起到开始排酸时的时间一般为6