钣金折弯成型技术的12大问题.docx

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1、钣金折弯成型技术12大问题分析及解决办法【干货满满】内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、自动化、数字无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯等展示，就在深圳机械展.金属板材的弯曲和成型是在弯板机上进行的，将要成型的工件放置在弯板机上，用升降杠杆将制动蹄片提起，工件滑动到适当的位置，然后将制动蹄片降低到要成型的工件上，通过对弯板机上的弯曲杠杆施力而实现金属的弯曲成型。最小折弯半径是成型金属的延展性和厚度的函数。对于铝板来说，金属的折弯半

2、径要大于板材的厚度。折弯时，由于有一定的回弹，金属折弯的角度要比要求的角度稍大一些。金属板材的折弯是在金属加工车间进行的。钣金加工只是对金属材料进行折弯、压铆、焊接等一系列处理的工艺。下面针对钣金加工中折弯工艺所遇到的问题和解决办法。问题一：折弯边不平直，尺寸不稳定【原因】1、设计工艺没有安排压线或预折弯2、材料压料力不够3、凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀4、高度尺寸太小【解决办法】1、设计压线或预折弯工艺2、增加压料力3、凸凹模间隙均匀、圆角抛光4、高度尺寸不能小于最小极限尺寸问题二：工件折弯后外表面擦伤【原因】1、原材料表面不光滑2、凸

3、模弯曲半径太小3、弯曲间隙太小【解决办法】1、提高凸凹模的光洁度2、增大凸模弯曲半径3、调整弯曲间隙问题三：弯曲角有裂缝【原因】1、弯曲内半径太小2、材料纹向与弯曲线平行3、毛坯的毛刺一面向外4、金属可塑性差【解决办法】1、加大凸模弯曲半径2、改变落料排样3、毛刺改在制件内圆角4、退火或采用软性材料问题四：弯曲引起孔变形【原因】采用弹压弯曲并以孔定位时弯臂外侧由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉，使定位孔变形。【解决办法】1、采用形弯曲2、加大顶料板压力3、在顶料板上加麻点格纹，以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移问题五：弯曲表面挤压料变薄【原因】1、

4、凹模圆角太小2、凸凹模间隙过小【解决办法】1、增大凹模圆角半径2、修正凸凹模间隙问题六：制件端面鼓起或不平【原因】1、弯曲时材料外表面在圆周方向受拉产生收缩变形，内表面在圆周方向受压产生伸长变形，因而沿弯曲方向出现挠曲端面产生鼓起现象。【解决办法】1、制件在冲压最后阶段凸凹模应有足够压力2、做出与制件外圆角相应的凹模圆角半径3、增加工序完善问题七：凹形件底部不平【原因】1、材料本身不平整2、顶板和材料接触面积小或顶料力不够3、凹模内无顶料装置【解决办法】1、校平材料2、调整顶料装置,增加顶料力3、增加顶料装置或校正4、加整形工序问题八：弯曲后两边

5、对向的两孔轴心错移【原因】材料回弹改变弯曲角度使中心线错移【解决办法】1、增加校正工序2、改进弯曲模结构减小材料回弹问题九：弯曲后不能保证孔位置尺寸精度【原因】1、制件展开尺寸不对2、材料回弹引起3、定位不稳定【解决办法】1、准确计算毛坯尺寸2、增加校正工序或改进弯曲模成型结构3、改变工艺加工方法或增加工艺定位问题十：弯曲线与两孔中心联机不平行【原因】弯曲高度小于最小弯曲极限高度时弯曲部位出现外胀现象【解决办法】1、增加折弯件高度尺寸2、改进折弯件工艺方法问题十一：弯曲后宽度方向变形，被弯曲部位在宽度方向出现弓形挠度【原因】由于制件宽度方向的拉深

6、和收缩量不一致产生扭转和挠度【解决办法】1、增加弯曲压力2、增加校正工序3、保证材料纹向与弯曲方向有一定角度问题十二：带切口的制件向下挠【原因】切口使两直边向左右张开,制件底部出现挠度【解决办法】1、改进制件结构2、切口处增加工艺留量,使切口连接起来,弯曲后再将工艺留量切去看完了钣金加工中折弯工艺所遇到的问题和解决办法，下面才是重头戏。在钣金折弯过程中，折弯机扮演着一个重要的角色。接下来，小编将为你带来几款知名的折弯设备。请往下看：通快德国通快TruBend5000折弯加工的工艺TruBend5000系列折弯机集创新科技与高精确度于一身，可通过不

7、同后挡料系统进行大范围地自动化零件加工，整个流程具有高效的生产效率。藉由TASC6000控制系统提供先进简单的触屏控制方式，其光学辅助设置系统可简化装配过程。TruBendCell5000自动化单元尤其适合大型重型工件的生产，在降低操作人员的工作强度和工作人员数量的同时，又大大提高了折弯效率。根据欧洲长期的实际应用经验，相比人工折弯，TruBendCell5000最高可提高82%的折弯效率。萨瓦尼尼萨瓦尼尼S4+P4金属板材柔性加工线意大利萨瓦尼尼公司的S4+P4金属板材柔性加工线，它集成了萨瓦尼尼立体料库、S4Xe冲剪复合中心、P4多边折弯中心

8、以及各类堆垛装置和翻转装置，是极为有效的钣金加工方式之一。S4Xe冲剪复合中心配有复合冲头库，最多可以同时安装96付模具，整个冲压过程无