镀锌常见质量问题及其解决方法精品课件.ppt

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1、1CGL1镀锌常见质量问题及其解决方法2跟锌浪的形成原因类似，板面呈现圆形小凹坑，直径0.3-1.5mm不等（附图）。影响出现小凹点的因素：1、锌液温度：锌液温度较高时容易出现小凹点，比如锌液温度620℃以上。现锌池温度规定按605±2℃控制。2、带钢入锌池板温：入锌池板温偏高时易出现小凹点，比如入锌池板温610℃以上时。现入锌池板温规定按560～580℃控制。3、气刀参数：a.气刀角度：为了消除小凹点，气刀角度应调整成较大的负角度（即向下）。b.气刀距离：气刀距离带钢较远时，容易产生小凹点。c

2、.气刀高度：在允许范围内，气刀高度对小凹点的形成无明显影响。高度调整原则：速度快、气刀压力大时，气刀高度适当升高；速度低、气刀压力小时，气刀高度适当降低。d.气刀压力的影响：小凹点3气刀参数调整原则：1、达到所要求的镀层和板面质量。2、避免两边气流不平衡对带钢造成晃动。3、尽量避免喷吹溅渣。4、出锌池板形的影响：出锌池板形为C形或晃动较大时，容易出现小凹点。5、锌液成份的影响：小凹点4沉辊不转或转动与带钢不同步造成带钢划伤，有时划伤部位会出现锌渣痕或露钢。应对措施：1、减速。2、改变张力：选择合

3、适的张力（有时减小、有时增大），可能原因分析：张力大时造成轴承处卡死，张力小时摩擦系数不够。3、更换规格:比如生产0.28mm出现划伤时，换0.33mm可能会正常；生产0.43mm出现划伤时，换0.28mm可能会正常。4、沉辊辊面摩擦系数的改变：如是否有沟槽，辊面是否结渣等。5、沉辊整修的影响（整修组补充）：沉辊划伤5一般以气刀为分界线，将划伤分为镀前划伤或镀后划伤。镀后划伤会发亮。划伤原因：1、线上辊轮不转或转动不同步。2、线上设备变形/损坏后接触带钢或带钢晃动碰触设备。3、产线掉入其它异物造

4、成划伤。（如高塔水平冷却风机处塞满锌皮）内部检查人员判断划伤是镀前或镀后，划伤是间断还是连续，有利于快速查找划伤原因。生产线上容易产生划伤的地方：1、前处理辊轮及设备。2、沉没辊。3、移动风机上方小夹棍。4、高塔冷却风机（带钢晃动碰触或掉满锌皮）。5、淬水槽沉浸辊。6、光整机防皱辊、防撞辊、挤干辊。7、铬酸槽辊轮。8、红外炉（一般为灯管损坏）。划伤6锌渣粘附在板面上，经光整整平后变成黑色的亮痕。有圆点状的、线条状的。一般上表面较多。点状锌渣痕：沉辊粘渣、锌液中悬浮渣较多、面渣较多、炉鼻处（锌液浸

5、泡部分）粘渣等因素均可造成板面点状锌渣痕。解决思路：1、掌握正确的刮渣方法和捞面渣方法。2、定期清理底渣。3、清除炉鼻处粘渣。4、有时更换沉辊即可消除点状锌渣痕，具体原因仍有待探讨。（与沉辊沟槽有何联系？与沉辊转动是否同步有无联系？是否锌液中悬浮渣较多？）锌渣痕7线状锌渣痕：沉辊粘渣、沉辊转动不同步、底渣较多、面渣较多、炉鼻处（锌液浸泡部分）粘渣等因素均可造成板面线状锌渣痕。解决思路：1、掌握正确的刮渣方法和捞面渣方法。2、定期清理底渣。3、清除炉鼻处粘渣。4、沉辊沟槽与线状锌渣痕有何联系？与沉

6、辊转动是否同步有无联系？是否锌液中悬浮渣较多？5、沉辊不转或转动不同步的影响。锌渣痕8沉辊刮渣原则及方法：捞锌池面渣原则及方法：锌渣痕9一、露钢：即漏镀缺陷，钢板表面没有镀上铝锌镀层，直接露出钢基。二、露钢类别（按表现形式分）：侧缘露钢、板面针孔状露钢、板面点块状露钢、板面条状或线状露钢、锌渣痕带露钢等。三、露钢的表现形式往往与形成露钢的原因有一定联系。处理露钢的基本原则：1、根据露钢的表现形式判断露钢的原因。2、减速、升温、改善炉内气氛（特别是在原因不确定的情况下）。3、观察退火炉口的板面有无

7、生锈或有无污染物，以确定露钢原因是炉前因素或炉区/锌池因素。四、侧缘露钢：带钢侧缘未镀上锌铝，露出钢基，卷取后钢卷侧面呈黑色。原因：1、钢卷放置时间长，侧缘被氧化生锈，在退火炉内还原不好导致镀不上铝锌。一般用打磨机打磨原料侧缘可减少或消除。露钢102、原料钢卷边部较脏（有油或其它脏物），清洗不干净，也容易造成侧缘露钢。3、a.炉区非氧化直火燃烧段（NOF段）烧嘴变形致火焰直接烧于钢板，致带钢边部氧化。b.烧嘴火焰调的不好直接烧于钢板，致带钢边部氧化(空燃比不正确或烧嘴变形后致LPG、AIR混合不

8、好）。更换或维修好变形烧嘴，调节好火焰（空燃比）即可。炉区NOF烧嘴空燃比范围：0.92～0.98均可，在保证质量的情况下，空燃比应尽量按偏大控制。日本内外炉推荐空燃比为0.965。露钢11五、针孔状露钢：一般为整个板面或大部分板面，位置特点不明显，有时可能为板面一定区域。主要原因：1、炉内整体气氛不合要求：氧含量或露点偏高、氢气比例不合要求等。2、炉温或板温偏低，造成板面清洁及还原效果较差。露钢12六、板面点块状露钢常见原因：1、炉内局部气氛不合要求：炉区漏气、漏水或开机前吹扫不干净。2、炉区