皮带机简单调整及联轴器的调整标准.doc

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1、皮带机跑偏原因造成皮带跑偏的原因是多种多样的，有皮带机本身的内在因素，也有外界环境因素。但综合起来都是皮带两侧的驱动力不平衡及托辊、滚筒对皮带产生侧向力等因素造成的。从受力分析的角度分为三种：第一种，皮带两侧张力不平衡；第二种，滚筒、托辊产生与皮带中心线偏斜的应力（即：侧向力）；第三种，滚筒、托辊对皮带两侧摩擦力不平衡。具体跑偏受力如下图所示：图1皮带两侧张力不平衡图2托辊产生的皮带侧向力图3滚筒与皮带两侧摩擦力不平衡图4托辊与皮带两侧摩擦力不平衡图5滚筒产生的皮带侧向力1）皮带两侧张力不平衡的因素：●皮带硫化接头接偏或皮带本身不直，在接头或皮带不直处跑偏最严重，

2、且有规律。●皮带老化造成皮带内部的应力分布不均，引起皮带两侧张力不平衡，也会造成皮带不同程度的跑偏现象。2）滚筒、托辊对皮带产生侧向力的因素：●滚筒、托辊安装位置不正，在改向滚筒、托辊安装位置处跑偏最严重，且不论承载段还是回程段越往前越轻。但驱动滚筒偏斜引起的跑偏，会使跑偏越来越严重。●滚筒、托辊及皮带不在一条中心线上，特别是尾部为重锤涨紧小车型式的，由于尾部改向滚筒是浮动的极容易产生跑偏现象，一旦跑偏会越来越重，纠偏也较困难。1）滚筒、托辊对皮带两侧摩擦力不平衡：●滚筒、托辊及皮带表面潮湿或有冰雪或粘附物料，造成皮带与托辊、滚筒部分相对打滑，引起皮带两侧摩擦力不

3、平衡而产生跑偏。●物料不均匀或落料点不对中，造成皮带对滚筒、托辊两侧的压力不同，引起皮带两侧摩擦力不平衡则会产生跑偏。这种跑偏是皮带机实际使用过程中最常见的，也是较难纠偏的现象之一。●机架受重力影响造成皮带整体或部分沉降程度不同，也会引起皮带跑偏。综合以上的分析，跑偏的主要原因是外界因素，其次才是皮带机本身内在因素。另外，清扫器等辅助设施的故障因素，也能造成皮带轻度跑偏现象。常用纠偏方法及特点皮带发生跑偏后，纠偏的方法很多，常见的有：调整滚筒、托辊组位置；调整转载点处落料位置；调整皮带两侧张力（调整配重中心、机械张紧两边力矩）；安装锥型、鼓型调心托辊组、防偏依轮、

4、挡边纠偏托辊、反V型纠偏托辊及普通型自动纠偏装置等。一般皮带运行过程中常用的调整方法有：1）调整托辊组位置：纠偏方法为皮带偏向哪一侧，那一侧的托辊顺着皮带运行方向前移，或另一侧后移。其特点为皮带纠偏程度较小，且需频繁动态调整。具体方法如下图所示：图6调整托辊组水平位置纠偏方法示意图2）调整滚筒位置：除尾部滚筒外，其纠偏的方法与调整托辊组位置相似。而尾部滚筒的调整方法与其相反。其特点为纠偏程度较大，但需要停机进行多次调整。3）调整转载点处落料位置：皮带槽内的物料偏斜则会引起跑偏。调整方法为要尽量把物料调整到皮带承载槽中间部位。其特点为物料时刻在动态变换，调整难度较大

5、。联轴器找正同心度误差的标准范围：1、找正同心度误差的标准范围：电机的转速越高，找电动机轴与机械轴的同心度就越高见下表：电机转速3000r/min以下1500r/min以下1000r/min一下600r/min以下200r/min以下同心度径向轴向径向轴向径向轴向径向轴向径向轴向刚性联轴器0.010.020.010.030.020.040.030.040.030.04弹性联轴器0.010.020.010.050.020.050.030.060.030.07齿式联轴器0.010.020.010.050.020.050.030.060.030.072、针对高速、钢性联

6、轴器电机找正（3000r/min）：(1)涨口误差小于0.02mm；水平误差小于0.01mm。(2)工具：量块或塞尺（又称块规）测量联轴器张口，轴向间隙。(3)百分表式千分尺，测量联轴器水平，径向间隙。(4)磁性表座、表卡子，用于支撑百分表的专用工具。3、电机联轴器找正方法：(1)用磁性表座或专用表卡子将百分表固定在联轴器一端效正0位，正时针旋转0°、90°、180°、270°四个位置，每个位置径向间隙数值。(2)用量规分别测出0°、90°、180°、270°四个位置，每个位置轴向间隙数值。(3)根据所测出径向、轴向间隙，用公式计算轴心的各向偏差。(4)一般要求电

7、机高机械小于0.02mm，上涨口小于0.02mm。(5)轴心线（同心度）调整到允许偏差值以内。电动机联轴器找正前的一般要求：1、电动机在安装前：1)电机应由电气人员进行了空载试验，并且试验合格。方许电动机联轴器找正工作。2)要事先了解电动机的用途、转速、联轴器形式、同心度允许误差范围（同心度允许误差范围表），对不能架磁力表座的联轴器，要事先制作专用表架和卡扣，以便在电机联轴器找正时，卡在电机联轴器内齿套或电机轴上。2、准备找中心的仪器和工具：百分表、磁力百分表架、钢板尺、游标卡尺、塞尺、水平仪、大锤、手锤、撬杠、活络扳手、敲击呆扳手、计算器、笔记本。3、电机联轴器

8、找正前的检