注塑成型机分类 规范ppt课件.ppt

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1、一、注射成型设备（一）注射机的基本结构组成和工作过程1．注射机的基本结构组成注射机是塑料成型加工的主要设备之一。注射机的类型很多，主要由注射装置、合模装置、液压传动系统和电气控制系统等组成，如图3－1所示。图3－1卧式注射机示意图1－锁模液压缸2－锁模机构3－移动模板4－顶杆5－固定板6－控制台7－料筒8－料斗9－定量供料装置10－注射液压缸（1）注射装置的主要作用是将各种形态的塑料均匀地熔融塑化（塑化是指塑料在料筒内经加热达到流动状态并具有良好的可塑性的过程），并以足够的压力和速度将一定量的熔料注射到模具的

2、型腔内，当熔料充满型腔后，仍需保持一定的压力和作用时间．使其在合适压力作用下冷却定型。注射装置主要由塑化部件（螺杆、料筒、喷嘴）和料斗、计量装置、传动装置、注射及移动油缸等组成。（2）合模装置的作用是实现模具的闭合并锁紧，以保证注射时模具可靠地合紧及脱出制品的动作。合模装置主要由前后固定板、移动模板、连接前后固定用的拉杆、合模油缸、移动油缸、连杆机构、调模装置及塑料顶出装置等组成。（3）液压传动和电气控制系统的作用是保证注射机按工艺过程的动作程序和预定的工艺参数（压力、速度、温度、时间等）要求准确有效地工作。

3、液压传动系统主要由各种液压元件和回路及其它附属设备组成。电气控制系统则主要由各种电气仪表等组成。２．注射机工作循环的工作过程如下：（１）加热、预塑化螺杆在传动系统的驱动下，将来自料斗的物料向前输送、压实，在料筒外加热器、螺杆和机筒的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐渐熔融，在料筒的头部已积聚了一定量的熔融塑料，在熔体的压力下螺杆缓慢后退。后退的距离取决于计量装置依据一次注射所需的量来调整，当达到预定的注射量后螺杆停止旋转和后退。（２）合模和锁紧锁模机构推动动模板及安装在动模板上的模具动模部分与定模板上的模具定模部

4、分合模并锁紧，以保证成型时提供足够的夹紧力使模具锁紧。（３）注射装置前移当合模完成后，整个注射座被推动，前移，以便注射机喷嘴与模具主浇道口完全贴合。（４）注射、保压在注射机喷嘴完全贴合模具浇口以后，注射液压缸进入高压油，推动螺杆相对料筒前移，将积聚在料筒头部的熔体以足够压力注人模具的型腔。因温度降低而使塑料体积产生收缩，为保证塑件的致密性、尺寸精度和力学性能，需对模具型腔内的熔体保持一定的压力，以补充塑件的收缩。（５）卸压当模具浇口处的熔体冻结时，即可卸压。（６）注射装置后退一般来说，卸压完成后，螺杆即可旋转

5、、后退，以完成下一次的加料、预塑化过程。预塑完成以后，注射装置撤离模具的主浇道口。（７）开模、顶出塑件模具型腔内的塑件经冷却定形后，锁模机构开模，并且推出模具内的塑件。（二）注射机的分类与特点1．按机器外形特征可分为卧式注射机、立式注射机、角式注射机。（1）卧式注射机如图3－3a所示，卧式注射机的注射装置与合模装置的轴线同一线水平排列。优点是机身低，便于操作和维修；机器重心低，安装稳定性好；塑件顶出后可利用其自重作用而自动下落，容易实现自动操作。缺点是模具的安装和法件的安放比较麻烦；占地面积较大。这种类型对于

6、大、中、小型注射机都适用．是目前国内外大、中型注射机广为采用的形式。（2）立式注射机如图3－3b所示，立式注射机注射装置与合模装置的轴线同一线垂直排列。优点是占地面极小；模具的装拆和嵌件的安放都较方便。缺点是塑件顶出后常需用人工取出，不易实现自动化；由于机身高，机器重心较高，机器的稳定性较差，维修和加料也不方便。这种类型注射机多为注射量在60cm3以下的小型注射机。（3）角式注射机角式注射机是介于卧室和立式之间的一种形式，它的注射装置与合模装置的轴线互相垂直排列，注射装置的轴线与模具的分型面同处于同一平面上，

7、其布置有两种形式，如图3—3c所示。优点是结构简单，注射成型时熔料是从模具的侧面进入型腔，它特别适用于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的制品。缺点是开合模机构是纯机械传动，无法准确可靠地注射和保持压力及锁模力，模具受冲击和振动较大。(a)卧式(b)立式　　(c)角式1—合模系统2—注射系统2．按塑料在料筒的塑化方式不同可分为柱塞式注射机、螺杆式注射机（1）柱塞式注射机注射柱塞直径为20－100mm的金属圆杆，当其后退时物料自料斗定量地落入料筒内，柱塞前进，原料通过料筒与分流梭的腔内，将塑料分成薄片，均匀加热，并

8、在剪切作用下塑料进一步混合和塑化，并完成注射。多为立式注射机，注射量小于30－60g，不易成形流动性差、热敏性强的塑料。柱塞式注射机由于自身结构特点，在注射成型中存在着塑化不均、注射压力损失大等问题。（2）螺杆式注射机螺杆在料筒内旋转时，将料斗内的塑料卷人，逐渐压实、排气和塑化，将塑料熔体推向料筒的前端，积存在料筒顶部和喷嘴之间，螺杆本身受熔体的压力而缓慢后退。当积存的熔体达到预定的注射量时，螺杆停