剪板机厚板工规程.doc

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1、剪板机厚板加工规程目录目录21.适用范围32.材料33.操作流程34.设备及工艺装备、工具45.工艺准备56.工艺过程57.工艺规程68.加工工时109.质量检验1010.标识标准1211.安全及注意事项121.适用范围1.1本标准适用于各种黑色金属及有色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其它类似的下料。1.2被剪切的材料最大宽度为2500毫米，碳钢板厚度为3～10mm，不锈钢板厚度为3～8mm，铝板厚度为3～8mm。2.材料材料为热轧钢板、不锈钢板、铝板等，不允许材料表面有划痕、变形、结疤、裂纹、夹杂、锈蚀等各类明显缺陷，镀锌材料表面镀锌层不允许有破坏

2、。3.操作流程3.1批量下料：领料→转运到机床旁→打开机床→试刀→调尺寸→检查调试尺寸→拧紧定位→下料→检验→转运→冲压→检验→转运→折弯→检验→转运下工序→签收。3.2单件下料：领料→转运到机床旁→打开机床→试刀→划线（见图）→下料→检验→转运→折弯→检验→转运下工序→签收。3.3照配下料：领料→转运到机床旁→打开机床→试刀→照配测量→划线→下料→检验→转运→折弯→检验→转运下工序→签收。4.设备及工艺装备、工具4.1剪板机（理论剪切板材厚度最大13mm，实际操作要求剪切板材厚度热轧钢板、镀锌板等最大8mm，不锈钢板、铝板最大6mm，以确保设备的剪切

3、精度，减少产品加工变形）。4.2板子、钳子、油壶、螺丝刀、手锤、游标卡尺、钢板尺、钢卷尺、直角尺、划针等。5.工艺准备5.1按工艺文件（领料单）领取材料。5.2将合格的原材料整齐的排放在机床旁待用。5.3给剪板机各油孔加油。5.4检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠。表1材料厚度（t）单面间隙（Z）4.0-10.00.2-0.4※参考资料：“剪板机使用说明书”6.工艺过程6.1首先用钢板尺量出刀口与挡料板两端之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整

4、定位距离，直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成90°并紧牢。6.2开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直。6.3辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。6.4剪裁好的半成品或成品用记号笔（白板笔）做好标识（标识要求见标识规定），按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形等。6.5为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。6.6剪切板条的宽度不得＞20mm，切割板条需有板条校形工序，校形工具（橡胶、木质或铝质）锤，使用铁锤时需对零件表面进

5、行防护。。7.工艺规程7.1根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料的利用率。7.2零件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展的方向进行裁剪。7.3剪切毛刺高度：控制在0.1mm以下且不能容易脱落；以不挂手套、不伤裸手即可。※参考资料：JB/T4381-1999《冲压剪切下料未注公差尺寸的极限偏差》转铆焊车间加工零件由铆焊车间将毛刺打磨至合格，转喷漆及装配车间加工零件毛刺由钣金车间修磨至合格后转工序，不允许有毛刺工件在喷涂及装配车间加工过程中出现再次返修现象。7.4工件直线度、平面度标准：板面平直度mm/m≤1.5平面公差度要

6、求见表3表2表面尺寸(mm)变形尺寸(mm)　3以下±0.2以下　大于3小于30　　±0.3以下　大于30小于315　　±0.5以下　大于315小于1000　　±1.0以下　大于1000小于2000　　±1.5以下　大于2000小于3150　　±2.0以下※参考资料：GB/T1184-1996《形状和位置公差未注公差值》7.6剪切宽度公差、剪切直线度、剪切垂直度的精度等级均分为A和B两级。剪切宽度公差：表3　剪切宽度　材料厚度＞3～6＞6～12精度等级ABAB　　≤120±0.7±1.2﹣±1.5＞120～350±0.9±2.0﹣±2.5＞350～10

7、00±1.6±2.5﹣±3.0＞1000～2000±2.0±3.0﹣±3.5＞2000～3150±2.8±3.5﹣±4.0※参考资料：JB/T4381-1999《冲压剪切下料未注公差尺寸的极限偏差》剪切直线度公差：表4　　剪切长度　材料厚度＞3～6＞6～12精度等级ABAB　≤1200.50.80.61.0＞120～3501.01.61.22.0＞350～10001.42.01.62.5＞1000～20002.53.03.03.5＞2000～31502.84.53.55.0注：本表适用于剪切宽度为板厚25倍以上及宽度为30mm以上的金属剪切件。※参考资

8、料：JB/T4381-1999《冲压剪切下料未注公差尺寸的极限偏差》剪切垂直度公差：表5　　材