钢筋混凝土结构裂缝产生原因及其防治措施_secret.doc

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1、钢筋混凝土结构裂缝产生原因及其防治措施secret钢筋混凝土结构裂缝产生原因及其防治措施［摘要］钢筋混凝土结构在现在建筑中得到广泛应用，随之而来也带来了结构裂缝这样的质量问题，给人以不安全感，也影响到了建筑的耐久性。本文从设计、施工、材料、温度、受力五方面原因加以分析，并提出了相应的防治措施。［关键词］混凝土，裂缝，设计，施工，材料，温度点，使得混凝土结构建筑常常出现质量问题，如钢筋位移、混凝土烂根、混凝土表面裂缝等。这些必将影响工程结构的耐久性，并给用户的使用带来影响和不安全感。本文对钢筋混凝土结构裂缝产生原因进

2、行了认真的分析，提出了一些行之有效的解决方法和措施。裂缝产生的原因裂缝的形式多种多样，而产生的原因也十分复杂。通常情况下有以下几个方面：设计不合理、施工不当、材料因素、温度控制、受力改变等。1.设计不合理裂缝的开展是由于混凝土的回缩，钢筋的伸长，导致混凝土与钢筋之间不断产生相对滑移的结果。在荷载长期作用下，由于混凝土的滑移徐变和拉应力的松弛，将导致裂缝间的受拉混凝土不断退出工作，使裂缝开展宽度增大；混凝土的收缩使裂缝间混凝土的长度缩短，这也会引起裂缝的进一步开展；此外，由于荷载的变动使钢筋直径时胀时缩等因素，也将引

3、起粘结强度的降低，导致裂缝宽度的增大。由于影响结构耐久性和建筑观感的是裂缝的最大开展宽度，因此在进行混凝土结构设计时需对最大裂缝宽度进行验算，使其计算值不超过《混凝土结构设计规范》规定的允许值。《混凝土结构设计规范》规定对矩形、T形、倒T形、和I形截面的受拉、受弯和大偏心受压构件，按荷载效应的标准组合并考虑长期作用的影响，1其最大裂缝宽度可按下列公式计算wmax??cr??skEs(1.9c?0.08dep?te(mm))对钢筋混凝土构件有：轴心受拉构件，?cr构件受力特征系数，?cr=2.7；偏心受拉构件，？cr

4、=2.4；受弯和偏心受压构件，？cr=2.1?——裂缝间纵向受拉钢筋应变不均匀系数?sk——按荷载效应的标准组合作用计算的裂缝截面处纵向受拉钢筋重心处的拉应力c——最外层纵向受拉钢筋外边缘至受拉区底边的距离(mmdep纵向受拉钢筋的等效直径(mm)验算裂缝宽度时，就满足wmax?wlim式中wlim——《混凝土结构设计规范》规定的允许最大裂缝宽度。1.施工不当钢筋混凝土结构裂缝很多情况下都是由于管理不善，施工不当而引起的，经过多年施工经验，现将人为因素引起裂缝原因总结如下：（1）模板支撑体系没有认真计算，模板支撑间

5、距过大；上层支撑同下层支撑不在同一垂直线位置；琵琶撑之间没设拉杆，相互之间不能形成一整体，支撑与楼面接触处没有垫楔子，使支撑体系的强度、刚度、稳定性不能满足规范要求，从而致使混凝土在浇筑过程中出现局部变形、沉降,而导致混凝土楼面开裂。（2）下层模板拆除过早。楼面混凝土未达到规范规定的拆模强度或虽达到但是承受上部荷载和施工荷载，提早拆模使混凝土受损，造成裂缝。（3）操作工艺不当及楼面施工荷载偏早。现浇板施工缝留置不当或现浇板施工缝处混凝土的强度没有达到1.2N/mm2,就进行下一施工段的混凝土浇筑，导致混凝土施工缝处

6、产生裂缝，或混凝土与钢筋的握裹力遭受破坏而产生裂缝。（4）混凝土养护不当，特别是预拌混凝土，未按规范要求的时间及时养护，2表面失水过快，出现不正常的干缩现象，使混凝土表面产生拉应力而导致其表面开裂。（5）钢筋绑扎间距不均匀，有的甚至超标，造成混凝土板局部抗拉能力不足；转角处负弯起筋不双向布置；分布筋绑扎不规则；钢筋保护层偏薄，板底有露筋现象，导致钢筋锈蚀，引起沿钢筋的纵向裂缝。（6）施工时钢筋保护层未控制好，负弯矩筋和上层钢筋“马凳”未支撑，（7）振捣过头，造成混凝土严重离析，使板面产生裂缝。1.材料因素普通混凝土

7、是由水泥、砂、石用水拌和硬化后形成的人工石材，是多相复合材料。浇筑混凝土时的泌水作用会引起沉缩，硬化过程中由于水泥浆水化造成化学收缩和干缩受到骨料的限制，会在不同层次的界面引起结合破坏，形成随机分布的裂缝。材料的选择及用量都是影响混凝土收缩进而产生结构裂缝的重要因素（1）水泥品种：水泥强度等级越高制成的混凝土构件收缩也越大。（2）水泥用量：水泥用量过多，水灰比过大，收缩也越大，越容易产生裂缝。（3）骨料性质：骨料的弹性模量大，收缩小。砂石含量超标和砂偏细，在同标号的混凝土中将严重增加混凝土的自身收缩。（4）混凝土越

8、密实，收缩越小。混凝土塌落度或水灰比过大，最终引起混凝土成型后收缩量增大，特别是预拌混凝土浇筑的楼面。混凝土在硬化过程中，由于水分蒸发，体积逐渐缩小，产生收缩，而板的四周由于受到支座的约束，不能自由伸展。而当混凝土的收缩所引起板的约束应力超过一定程度时，必然引起现浇板的开裂，开裂的部位往往产生在应力相对集中的地方，所以板的裂缝绝大多数产生在板角处，其走向与板