任务十 气门传动组的检查ppt课件.ppt

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1、汽车发动机机械系统检修学习任务十：气门传动组的拆装与检查任务介绍本任务是在发动机机械实训室进行的，通过本任务的学习，学生掌握气门传动组的结构、工作原理；气门传动组拆卸及检修方法，掌握所用的检修设备的使用方法。任务分析知识点：气门传动组的组成和各组成部分的功用技能点：正确拆卸气门传动组的各零部件，各零部件的检修方法及工具的使用一、气门驱动组主要零件的构造功用：使进、排气门按规定的时刻开闭，且保证有足够的开度。相关知识凸轮轴挺柱推杆摇臂凸轮轴正时齿轮摇臂轴凸轮组成：正时齿轮、凸轮轴、挺柱、推杆、摇臂、摇臂轴。（一）凸轮轴及其驱动装置凸轮轴的功用：（1）按发动机工作顺序、配气相位及

2、气门开度的变化规律驱动和控制各缸气门的开启和关闭（2）驱动汽油泵、机油泵和分电器等工作条件：承受气门间歇性开启的冲击载荷。耐磨，抗冲击韧性，刚度。材料：优质钢、合金铸铁、球墨铸铁。轴颈凸轮偏心轮斜齿轮正时齿轮凸轮分为进气凸轮和排气凸轮两种，用来驱动与控制气门的开启与关闭。轴颈对凸轮轴起支承作用。对于下置式凸轮轴来说，凸轮轴上设有分电盘驱动齿轮和偏心轮，用来驱动分电器、机油泵和膜片式汽油泵等。凸轮轴的前端通过键装有凸轮轴正时齿轮或链轮及同步齿形带轮等。凸轮轴主要由凸轮、凸轮轴轴颈组成气门开启点消除气门间隙阶段气门升程最大时刻气门关闭点出现气门间隙阶段缓冲结束点NE段出现气门间隙

3、EA段，挺柱不动，气门关闭AM段，挺柱开始上升，消除气门间隙MCN段，气门开始打开C点，气门开度最大至N点气门完全关闭（1）凸轮凸轮轮廓决定气门的最大升程、开启和关闭时的运动规律及开启的持续时间。同名凸轮的相对角位置凸轮轴上各缸进气凸轮（或排气凸轮）称为同名凸轮。同名凸轮在凸轮轴上的相对角位置与发动机工作顺序、作功间隔角一致，等于做功间隔角的二分之一，即等于720/2i（i表示气缸数）。工作顺序：1—5—3—6—2—4异名凸轮的相对角位置由发动机的配气相位和凸轮轴的转向决定；两异名凸轮间的夹角大于90°。异名凸轮：同一气缸的进、排气凸轮异名凸轮的相对角位置①有的凸轮轴轴颈上有

4、油孔。②有的凸轮轴轴颈上有油槽，摇臂的润滑是靠该油槽，通过缸体上的油道输送润滑油。作用：用来支承凸轮轴。（2）凸轮轴轴颈结构：凸轮轴各道轴颈的直径有的相等，但也有的从前往后逐渐减小，以便于安装。（3）凸轮轴的驱动齿轮传动、链条传动、齿形带传动曲轴正时齿轮→凸轮轴正时齿轮齿轮传动（用于凸轮轴下置式）一对正时齿轮传动，距离较远时加入惰轮；正时齿轮上有正时记号，保证配气正时，装配时应对齐；正时齿轮多为斜齿轮，传动平稳。链条链轮传动链条传动和齿形皮带传动链条传动噪声小，一般用于中置或顶置式凸轮轴的发动机上；为了防止链条抖振，设有导链板和张紧装置；齿形皮带传动来代替链条传动，显著减小了

5、噪声，且质量轻、包角大、啮合量大、齿间压强小，工作可靠。（4）凸轮轴的轴向定位作用：为了防止凸轮轴在工作中产生轴向窜动和承受斜齿轮产生的轴向力。在凸轮轴前轴颈与正时齿轮之间压装有调节环，调节环外面松套一止推板，止推板用螺钉固定于气缸体前端面，调节环的厚度大于止推板的厚度，二者之差称为凸轮轴的轴向间隙，其间隙为0.08～0.20mm。利用调节环控制轴向窜动（二）气门挺柱与推杆1.挺柱（1）作用：将凸轮的推力传给推杆或气门。锥形凸轮挺柱的旋转目的：使挺柱磨损均匀措施：挺柱底部工作面多制成球面，并且把凸轮制成锥形。液力挺柱由于存在气门间隙，在高速运动时会产生较大的震动和噪声，不适宜

6、要求行驶平稳和低噪声的发动机。液力挺柱性能：消除了配气机构的间隙，减小了各零件的冲击载荷和噪声，提高发动机高速时的性能。采用液力挺柱的配气机构不需要预留气门间隙1.挺柱体3.球座4.柱塞6.柱塞弹簧7.单向阀8.碟形弹簧机体上机油道AB液力挺柱的结构与工作原理：气门关闭：机油到A腔——B腔——柱塞上行(在B腔油压及柱塞弹簧作用下）——消除气门间隙Ｂ腔充满油后，单向阀在碟形弹簧作用下关闭2.卡簧机体上机油道AB气门打开：凸轮推挺柱上升，单向阀已关闭，柱塞作为整体推动气门打开。推杆的推力作用，Ｂ腔油压升高，一部分泄露（柱塞与柱塞体间的缝隙）机体上机油道AB热胀冷缩问题的解决：受热

7、膨胀，推杆推柱塞推力变大，B腔油压升高，使向B腔补油减少，即柱塞高度降低了冷却收缩，推杆推柱塞推力减小，B腔油压稍低，使向B腔补油增多，柱塞高度升高使用液力挺柱的发动机应注意以下问题：1）对润滑油的压力和滤清质量要求较严格。当润滑油压力过低时，补油能力下降，气门间隙大；2）液力挺柱拆洗后，装机前必须人工排气，否则启动困难；3）冷机或停放时间长时，起动后有短暂气门响声，这是正常现象。2.推杆1）作用：将挺柱传来的推力传给摇臂2）工作情况：是气门机构中最容易弯曲的零件3）材料：硬铝或钢4）形状：下端头圆球形