钢结构加工工艺-钢管柱

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1、武咸城际铁路咸宁南站站台钢结构加工工艺XXXXXXXXXX2013年3月I目录1加工顺序12加工过程12.1主要过程12.2过程简介13下料要求23.1垂直度标准23.2加工余量23.3质量标准24接料及点拼34.1一般要求34.2拼接偏差34.3接料参数35焊接要求45.1焊缝等级45.2坡口形式45.3持证作业55.4UT探伤55.5焊材储存55.6引弧灭弧板65.7埋弧自动焊机焊接参数66钢梁制作6I6.1箱梁组立66.2箱梁焊接76.3H型钢梁焊接86.4外形尺寸允许偏差86.5预先起拱87钢管柱制作87.1主要工序87.2下料97

2、.3钢管对接97.4点拼焊接107.5过程简介118抛丸除锈、涂装、编号148.1抛丸除锈148.2涂装148.3编号149现场焊接149.1焊缝坡口149.2施工要求1510焊接作业指导书1510.1一般内容1510.2方法和步骤1510.3质量检查1510.4注意事项1610.5工艺参数16I武咸城际铁路XXXX钢结构加工工艺1加工顺序根据施工顺序，先加工钢管柱，再加工钢梁，后加工联系杆、水平支撑、拉条、隅撑，最后加工附件等。2加工过程2.1主要过程原材料进厂→检验检测→板材型材下料→胎具制作、调整→厂内材料运输→构件定位、点拼→焊接作

3、业→焊缝探伤、处理→抛丸除锈→厂内运输、存放→喷涂防腐漆→整体检验→构件编号、包装、标示→批次运输至安装现场2.2过程简介a原材料进厂：根据图纸要求、材料计划采购所需板材、型材、标准件、油漆等；b检验检测：由检验人员检验材质、板厚等合格后材料进仓入库，将材料卸至加工设备处；c板材型材下料：通过剪板机、数控切割机、半自动切割机等按照图纸尺寸要求进行下料，并采取防弯曲措施；d胎具制作、调整：制定满足尺寸、定位等加工要求的胎具，经过试验，调整后投入使用；e厂内材料运输：将已下料的满足尺寸要求的型材、板材运输至下一工序操作地点，放置在平台后进行相关

4、操作；f构件定位、点拼：平台平整度等调整至允许误差范围后，使用胎具、组立机等将构件定位后进行点拼；g焊接作业：根据结构类型，将点拼完成后的构件运输至自动埋弧焊机处进自动焊接，或者气体保护焊接、手工电弧焊等；h焊缝探伤、处理：按照探伤要求，进行超声波探伤，并形成探伤书面记录；i抛丸除锈：以上工序完成后，将各构件运输至抛丸机，进行抛丸处理；j厂内运输、存放：将已完成的构件，运离生产线，安放在喷漆房处等待喷涂防腐漆；k喷涂防腐漆：先喷涂底漆2道，在漆膜干后喷涂中间漆2道；l整体检验：包括油漆厚度、控制尺寸、螺栓面保护等；m构件编号：按照生产加工图

5、要求，进行编号、标示，方便现场安装、检测；n运输至现场：根据现场进度及安装顺序，将构件运输至现场安装，汽车长度须在13米以上；151下料要求1.1垂直度标准切割方法材料厚度（mm）垂直度允差（mm）机器切割20～30<1.531～40<241～50<2.551～60<3手工切割20～30<231～40<2.541～50<351～60<3.5表格31板料垂直度公差要求1.2加工余量板厚气割件（长mm×宽mm）<150×15150×15～300×300300×300～500×500106+38±210±2.5207+29±211±2.5-12

6、58±210±212±3308±210±212±3409±211±2.512±35010±212±2.512±3表格32气割件待加工余量1.3质量标准项目允许偏差(mm)零件宽度、长度±1.0加工边直线度L/3000，且不应大于2.0相邻两边夹角±6'加工面垂直度0.025t,且不应大于0.5加工面表面粗糙度表格33边缘加工质量要求15a气割件切割，必须与母体金属（材料）分离，残渣及粘附物必须清除干净；b半自动切割轨道放置与划线间距要求等距至少检查三点。切割过程中要不断检查轨道的尺寸，发现轨道偏移应及时调整。并对超差部位进行修理；c所有

7、构件的坡口均采用半自动切割、坡口机切割,不处人工修整；箱形柱腹板坡口切割时应采用对称切割以防止变形；d切割坡口时，切割人员必须用坡口样板经常检查坡口的大小和坡口的钝边，发现超差应立即停止切割，调整合适后才能继续切割；e气割用的枪嘴头应经常清理，保证切割气流的畅通；1接料及点拼1.1一般要求a翼缘板只允许长度拼接；b翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm；c翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；d腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm；e在制作过程接料焊缝及现场拼接节点焊缝不允许在一个截面内；f拼接缝应错开200mm以上，

8、节点板边200mm以内禁止有接缝；g连接表面及沿焊缝每边30~50mm范围内铁锈、毛刺、油污必须清除干净；1.2拼接偏差a点拼时应有适当的工具和设备、胎架，以保证有足够精度。精度