煤气发生炉原理.doc

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1、煤气发生炉主要工艺煤炭气化是水蒸气和空气混合形成的气化剂流经高温固定燃烧床产生一系列化学反应的过程。气化剂中所含的氧和蒸汽与燃料中的碳反应，生成了含有CO,CO2,H2,CH4,C2H4,N2等多成分的发生炉煤气。其中CO,H2,CH4,CmHn为可燃气体。　冷净发生炉煤气固体原料煤从煤气发生炉顶部加入，随煤气炉的运行向下移动，在与从炉底进入的气化剂（空气、蒸汽）逆流相遇的同时，受炉底燃料层高温气体加热，发生物理、化学反应，产生粗煤气（即热煤气），温度约450-550℃，经双竖管降温洗涤后煤气温度降至80℃左右，由电捕焦油器捕焦油。然后再经过洗涤塔二次洗涤降温煤气温度达到35-40℃，清洗净

2、化的混合发生炉煤气称为冷发生炉煤气。湿法脱硫工艺经除尘、降温、脱焦油后的煤气从脱硫塔下部进入脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫溶液逆流接触，脱除煤气中的H2S。出脱硫塔的发生炉煤气经捕滴器分离后送出脱硫工段。吸收H2S后的脱硫富液，从脱硫塔底部排出后，进入富液槽。由再生泵升压，经喷射器喷入再生槽，在槽内进行再生。再生后的贫液经贫液槽和贫液泵送至脱硫塔。从喷射再生槽中浮出来的硫泡沫自流至硫泡沫槽。由硫泡沫泵送到高位硫泡沫槽，经加热后流入熔硫釜中进行熔硫。硫磺膏从熔硫釜中流出，入模后铸成固体硫磺。湿法脱硫工艺有ADA法、栲胶脱硫法等。一般采用栲胶法，其主要是利用天然栲胶中的多羟基芳烃化合物所存在的酚式

3、及醌式结构互变，再利用偏矾酸钠进行氧化还原来实现的。热发生炉煤气　固体原料煤从煤气发生炉顶部加入，随煤气炉的运行向下移动，在与从炉底进入的气化剂（空气、蒸汽）逆流相遇的同时，受炉底燃料层高温气体加热，发生物理、化学反应，产生粗煤气（即热煤气），温度约450-550℃，经除尘后直接供燃烧设备使用。仅经粗除尘而未清洗净化的混合发生炉煤气称为热发生炉煤气。两段炉热脱焦油煤气化工艺将40～60mm的固体原料煤通过提升设备提升到储煤仓，由程序控制的给煤设备将煤加入到两段炉内。空气鼓风机将空气鼓入炉底，同时低压蒸汽通过混合箱与空气混合作为气化剂与气化段1200℃高温的半焦进行气化反应，生成CO约为31～

4、33％，H2约为9～10%，CH4约为0.4～0.5%的可燃气体；同时利用下段煤气的余热对干馏段的煤进行干馏，生成CO约为29～31％，H2约为17～19%，CH4约为1～3％，CnHm约为0.2～0.4％的可燃气体。干馏段产生的煤气其温度为100～150℃，由电捕焦油器捕集灰尘和焦油，然后进入煤气汇集总管，从电捕焦底部出来的水和焦油被送往焦油罐。由下部气化段产生的煤气其温度大约为550～600℃，经过旋风除尘器除去大颗粒灰尘后进入煤气汇集总管。上、下段的煤气在煤气汇集总管汇集混合，混合后煤气的温度约150～250℃，热脱焦油煤气工艺充分利用了煤气中的显热，对煤气洁净度要求不高时可选择热脱焦

5、油气化工艺。两段炉煤气化工艺（余热回收+风冷工艺）将25～50mm的固体原料煤通过提升设备提升到储煤仓，由程序控制的给煤设备将煤加入到两段炉内。空气鼓风机将空气鼓入炉底，同时低压蒸汽通过混合箱与空气混合作为气化剂与气化段1200℃高温的半焦进行气化反应，生成CO约为31～33％，H2约为9～10%，CH4约为0.4～0.5%的可燃气体；同时利用下段煤气的余热对干馏段的煤进行干馏，生成CO约为29～31％，H2约为17～19%，CH4约为1～3％，CnHm约为0.2～0.4％的可燃气体。干馏段产生的煤气其温度为100～150℃，由电捕焦油器捕集灰尘和焦油，然后进入间冷器冷却。从电捕焦底部出来的

6、水和焦油被送往焦油罐。由下部气化段产生的煤气其温度大约为550～600℃，经过旋风除尘器除去大颗粒灰尘，余热换热器回收煤气中的显热，通过风冷器降温后进入间冷器。上、下段的煤气在间冷器出口混合，混合后煤气的温度约35～40℃，经过电捕轻油器再一次捕去灰尘和轻油后，进入煤气储柜经煤气风机增压后通过煤气管线送往用气设备或直接经煤气风机增压后通过煤气管线送往用气设备。从间冷器出来的油水混合物被分别分离，轻焦油被送入轻焦油池，酚水送入酚水池。两段炉煤气化工艺（风冷工艺）将25～50mm的固体原料煤通过提升设备提升到储煤仓，由程序控制的给煤设备将煤加入到两段炉内。空气鼓风机将空气鼓入炉底，同时低压蒸汽通

7、过混合箱与空气混合作为气化剂与气化段1200℃高温的半焦进行气化反应，生成CO约为31～33％，H2约为9～10%，CH4约为0.4～0.5%的可燃气体；同时利用下段煤气的余热对干馏段的煤进行干馏，生成CO约为29～31％，H2约为17～19%，CH4约为1～3％，CnHm约为0.2～0.4％的可燃气体。干馏段产生的煤气其温度为100～150℃，由电捕焦油器捕集灰尘和焦油，然后进入间冷器冷却。从电捕焦底部出来