球化剂的生产工艺.doc

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1、球化剂的生产工艺1筑炉及烘炉1．1原材料的成份要求(1)石英砂成分要求：SiO2≥98％；杂质含量：Fe2O3≤O．5％；CaO≤O．25％；A12O3≤O．2％。(2)硼酸成分要求：B2O3≥98％，粒度小于0．5mm。1．2原材料配比(1)炉衬、炉底材料：粒度5~6mm的石英砂25％，2~3mm的石英砂20％，0．5~1mm的石英砂20％，硅石粉25％，硼酸的加人量为砂料重量的1．5％~2．0％。(2)炉门材料：粒度1~2mm的石英砂30％，粒度0．2~0．5mm的石英砂50％，硅石粉20％，外加水玻璃10％。1．

2、3炉体打结(1)在感应圈内壁铺一层石棉布。(2)炉底分三批打结，每批各加20kg的砂料。每层用钢钎捣打15min左右，炉底坚硬层厚度为120mm左右。(3)炉壁、炉口打结，每批加砂量为15kg，每批捣打时间15min左右，当硬层捣打至炉台面160~170mm后，开始打结炉口，用配制好的炉口砂料捣实炉口。1．4烘炉烘炉工艺见表1。2熔炼稀土硅铁镁球化剂的配料稀土硅铁镁球化剂的牌号及成分见表2．2．1原料要求(1)工业纯镁锭：含镁量MgI>99％，块度要求是将工业纯镁锭(7．3kg／块)从中锯断即可。(2)稀土硅铁合金：其

3、规格为Xt24，其化学成分：Re23％一26％；Si<45％；Mn<7％；Ca<5％；Ti<6％；其余为Re，块度要求5~35mm。(3)硅铁：采用含硅量75％的硅铁，粒度为10一30mm。(4)铁末：即金加工车削或刨削的球铁、灰铁末。铁末需经约1~2目的筛网除去小颗粒的铁末及杂质。2．2配料工业纯镁锭8％，75硅铁44％，稀土硅铁合金20％，铁末23％，每炉次配料总重量控制在100~130kg。炉料多会造成镁烧损量偏多。3熔炼(1)将冷炉加热到800℃左右，开始加料。炉底先加人8kg左右硅铁垫底，然后再加人镁锭，镁锭

4、就竖起并列向下，最后加人稀土硅铁合金、硅铁、铁末三者混匀的混合物。(2)熔化初期，中频炉功率调到160kW左右，待到镁锭完全熔化，将功率调到100kW左右。(3)开炉后5min开始插钎。插钎是采用Ф18~Ф22的圆钢或螺纹钢制成之后每隔4min插钎1次。插钎要求是在炉膛中心插一个孔，炉膛四周插4个孔，孔深到底。(4)炉料完全熔化后，停止插钎，然后开始搅拌，直到颗粒状的稀土、硅铁及硅铁完全熔化为止。每炉次的熔化时间控制在45min左右。4浇注浇注前，将钵体放到炉体前的浇注位置。在钵体内平放一块边长为380mm左右，厚为3

5、5mm的生铁冷却板。钵体为长500mm×宽500mm×高250mm的上端开口容器，钵体是由16mm厚的钢板制成。浇注时，使金属液正对钵体中心，减少金属液外溅。5球化剂的破碎待钵体内的金属液完全固化冷却后，方可将钵体内的固化剂倒出。取出生铁冷却板，将大块状球化剂用4磅锤进行打碎，然后把破碎的球化剂用孔规格为8mm左右的方孔筛进行筛选。小于8mm的小颗粒球化剂可作为下次熔炼的回炉料使用。筛选的球化剂进行装袋，存放到干燥处，防止球化剂受潮，以免影响使用效果。6结语采用中频炉熔炼稀土硅铁镁球化剂要注意如下几个方面问题：(1)要

6、控制每炉次的炉料量，炉料过多，熔化时问长，会造成镁的烧损量偏高。(2)在插钎过程中要注意炉料的熔化状况。由于镁的熔点低，先熔化，在熔化过程中会产生大量气体，要及时插钎排除炉体内的气体，防止熔化的镁液外喷。(3)熔炼操作者必须配戴有色镜面罩，防止镁光损伤眼睛。