关键工序人员培训讲义ppt课件.ppt

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1、质量控制点、关键工序人员培训讲义----操作与自控目录10线自动化生产质量控制规定中华冲压车间工序质量控制规程模具料片擦拭规程冲压知识外换模标准作业10线自动化生产质量控制规定10线自动化生产质量控制规定一、目的为更好地控制10线自动化生产时的制件质量，从根本上防止批量质量事故，针对其特殊生产情况作出具体质量控制细则。二、适用范围10线自动化生产制件10线自动化生产质量控制规定三、内容1.料片在现场存放时，不能长时间直接暴露在外面。生产剩余料片应记好数量，覆盖塑料布存放。2.生产线在上料前仔细检查料片状态。料片脏、卷边、迭料、料片有棱子、凸凹不平等会对模具造成严重损伤，这种料片不能用于生产

2、。生产线应将情况及时反馈给工艺员、材料组及材料段。同时对问题料片应采取擦净、敲平卷边等修理措施，修整后由工艺人员确认是否可用。10线自动化生产质量控制规定3.生产前仔细擦净模具工作表面。4.在制件质量稳定且经检查员抽检、操作者自检没有发现问题时，实行在换料间歇时擦模。如果自检、抽检发现质量问题时随时停线擦模。5.冲压件质量稳定时，实行外表面件每件自检，检查员20件抽检一次，质量不稳定时检查员根据不稳定程度实行每1件检、每3件检、每5件检等等。6.在模具经过擦拭、调整或维修后，检查员至少连续检查3件，以确定状态是否稳定。10线自动化生产质量控制规定7.擦模时若发现模具工作表面压入异物、表面凸

3、凹等，应及时通知模修人员或工艺员处理。8.经过油石、砂纸反复擦模后，仍无法排除冲压件表面的硬点时，应更换料片，找工艺人员确认。9.在没有质量异常的情况下,生产线利用换料间歇擦模,同时检查冲孔废料以免堵料,检查导板,刃口等,发现问题即使反馈。10.任何情况下不允许质量问题冲压件流入下序，对造成严重后果的人员将进行相应处罚。中华冲压车间工序质量控制规程中华冲压车间工序质量控制规程一、目的：加强车间工序质量自检、自控工作，提高质量意识，保证制件质量稳定并逐步提高。二、适用范围：M1冲压车间各职能组、生产工段、辅助工段中华冲压车间工序质量控制规程生产工段对生产过程质量的控制熟悉掌握本工序工艺卡的全

4、部内容，按工艺规定操作，实施“自检、互检、专检”制度。（1）操作者自控操作者每天生产前需对设备运行情况进行点检，并做记录。床头操作者负责检查毛坯料片或上序制件的表面质量，发现制件缺陷时反馈给上序、检查员及现场工艺员；床尾操作者负责检查本序压制的制件状态，发现制件缺陷时反馈给检查员及现场工艺员。缺陷件应隔离存放。中华冲压车间工序质量控制规程操作者自检频次：质量控制点件100%检查；关键工序件每20件检查一次；其它制件每50件检查一次。操作者记录要求：l一般冲压件生产过程中，操作者填写“自检记录”，记录频次为1次/50件；中华冲压车间工序质量控制规程l质控件及关键工序件生产过程中，操作者将自检

5、中发现的问题随时通知检查员，由检查员负责将所有缺陷件填写在“质量控制统计表”中，只记录有缺陷制件。各序主操作者需要在班组填写的“质量控制统计表”中签字确认。（质控件及关键工序件生产时，操作者不再另外填写“自检记录”，避免重复记录）中华冲压车间工序质量控制规程（2）检查员对生产中质量控制A：检查员每批件必须进行首未件检查。对每批生产的手检冲压件，必需在检具上检测，并与限度样件、上批尾件比照。B：对需三坐标检测冲压件，检查员负责每批送往三坐标报检；关键件各批均要对检测结果填写检测报告；其它手检冲压件每月至少填写一份检测报告。中华冲压车间工序质量控制规程手检报告需经工艺员现场签字确认。检查员要将

6、本线当月生产的所有冲压件的报检及检测情况每周汇总一次，填写“报检记录”，做好报检与检测登记。每周将“报检记录”和“检测报告”、“冲压件检验记录卡”上交工艺组。工艺组审核后每周将“冲压件检验记录卡”和“检测报告”复印件上交质检处，原件工艺组留存。C：质量控制点、关键工序件每20件抽检一次，其它制件每100件检查一次。并将首、未件检查及中间抽检情况现场填写“冲压件检验记录卡”与“模具传票”中。检查员对检查中发现质量问题，及时反映生产工段、工艺员做现场处理。中华冲压车间工序质量控制规程（3）班长、段长对生产中质量控制生产前，生产线班长负责将“零件号、零件名称、生产线工程师、计划生产数量、预装时间

7、、生产班次”等内容填写《模具传票》中。并在生产时将模具传票摆放在指定位置。班长随时将生产中的问题反馈工艺员，会同工艺员、巡线模修工对模具工作情况予以分析，并做现场处理。生产结束时，生产线班长将实际生产数量填写在《模具传票》中。巡线模修工、生产线班长、工艺员对模具状态及处理意见填写在《模具传票》中，《模具传票》作为生产中模具工作情况档案，由各生产线班长统一保存。中华冲压车间工序质量控制规程L班长抽检与记录——质量控制点/关