铺板作业指导书.doc

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1、轨道板铺设、CA砂浆灌注和凸台树脂施工作业指导书项目名称施工工序操作方法备注轨道板出厂验收、装车、运输轨道板在双城制板厂出厂时，应进行外观尺寸检查、平面性检查及外观检查，其精度应符合下表规定：轨道板允许偏差表检查项目允许偏差（mm）轨道板长度±5轨道板宽度±3各断面厚度＋3－0预留螺栓孔间距5挠曲±3承轨台面平面度1检查轨道板外观质量：轨道板不允许有裂纹；承轨部位表面气孔、粘皮、麻面等其长度不大于20mm，深度不大于5mm，锚穴部位不允许出现裂缝、脱皮、起壳等现象；其他部位表面缺陷其长度不大于80mm，深度不大于8mm，轨道板四周棱角破损和掉角长度不大于50mm轨道板出厂验收

2、、装车、运输，板侧不允许露筋。用直尺、标准块和弦线检验钢轨中心线平整度，偏差不得大于3mm，不合格的轨道板应就地进行修补或作废弃处理，目视检查轨道板中心线和钢轨中心线标记清晰程度，并用直尺检验中心线位置，横向误差不大于1mm。符合上标技术指标要求的轨道板，才能装车运输。轨道板检查合格后,采用四点平吊装车，起吊钢丝绳直径不小于16mm；起吊前要检查钢丝绳的质量和吊环是否扭紧；轨道板平面存放不超过4层,每层之间用2400×100×50mm方木支垫在设计支撑处,支撑2处，轨道板侧面采用橡胶垫支垫，防止轨道板出现三点支撑以及出现轨道板棱角四周边缘破损现象；轨道板吊装完毕后用麻绳进行固

3、定，避免运输中发生滑移，运板车在便道上行使速度控制在15km/h范围内。轨道板（临时）存放轨道板临时存放，采用横向竖立方式，存放在相同高度的相邻两台座或组合钢梁基础之上，两点支撑，相邻两台座或组合钢梁基础之间的距离与轨道板设计支撑位置一致，轨道板底部放置100×100mm方木或20mm厚100mm宽的橡胶皮垫支垫。为防止轨道板倾倒，在轨道板第一块存放前，在存放台座的前端做一个组合钢架，钢架高度与轨道板横向高度一致，并利用螺栓或钢板焊接固定在两台座上，钢架支撑在轨道板面的中部，轨道板落在台座上以后，轨道板横向侧面利用吊具锁住钢丝绳斜向固定在钢架上，轨道板纵向侧面用通长钢丝绳固定

4、在钢架上，后续轨道板存放则利用三个以上的N型钢扣件在轨道板横向顶面固定在前一块轨道板上。轨道板吊装与粗调轨道板通过运板车运输到现场后，用铺板门吊（或25t汽车吊）吊装，采用四点平吊（要在吊点处放置橡胶皮垫），起吊前检查钢丝绳和吊环是否牢固，起吊过程中下面严禁站人，人工辅助直接吊装到混凝土底座上；基本轨道板中心线与凸台中心线位置偏差不超过2mm，轨道板与两侧凸形挡台之间的间隙之差不超过5mm，底座上同样要放置2400×100×50mm方木支垫在轨道板设计支撑位置，凸形挡台四周对称放置4个护边角钢板和木楔，轨道板落下后，拆除吊具，安装支撑螺栓，安装时注意拧紧丝扣，同时不损伤轨道板

5、边，将轨道板顶起至一定高度，取出板下的支撑垫木，准备进行轨道板状态调整。轨道板精调轨道板粗铺后,轨道板精调应避免在气温变化剧烈、大风或能见度较低等恶劣气候条件下进行。轨道板精调采用棱镜标架法或螺栓孔定位适配器进行，采用全站仪配合棱镜测量。人工利用轨道板调整机具（根据测量结果）进行轨道板调整。曲线地段铺设轨道板，应将轨道板向曲线外侧移动正矢的1/2。使得轨道板的标高、中线位置以及与凸台之间的间隙达到设计和规范要求。轨道板与底座间隙不小于40mm,不大于60mm;轨道板与凸台之间间隙不小于30mm，不大于50mm；轨道板中线位置偏差不大于2mm；轨道板支撑点处承轨面高程偏差±1m

6、m；与两端凸形挡台间隙之差不大于5mm。轨道板精调合格后，应在凸形挡台与轨道板间加木楔子固定，并在轨道板边底座上锚固螺纹钢筋，通过用角钢压在轨道板上，防止轨道板在灌注时发生上浮现象，尤其注意曲线地段轨道板向曲线内侧滑移。轨道板精调后，还应对前后2块轨道板进行高低和左右关联检查，偏差均不得超过2mm。调整好后设置防护标签，严禁踩踏。铺设CA砂浆灌注袋轨道板精调且防上浮及侧移装置安装结束后，用钢尺测量轨道板与底座之间的间隙，确定砂浆层厚度，选择合适大小的灌注袋；将底座上的积水和杂物清理干净后直接铺设灌注袋，对灌注袋进行仔细的质量检查，不得出现褶痕、破损现象；灌注袋应平整地铺放在底

7、座混凝土面上，灌注袋的U型边切线应与轨道板边缘齐平，偏差应小于10mm，并在灌注袋的四个边角位置用木楔压住。CA砂浆灌注CA砂浆车采用线上方式并布置在两轨道板底座之间自行行走，原材料从线下运输，采用25T吊车吊装上线，装入砂浆车储料仓内。拌制好的砂浆，先注入中转料斗（容量不小于灌注1块板所需要的砂浆量），为防此斗内砂浆出现假凝状态而丧失流动性，边缓慢地搅拌砂浆边灌注入袋。严禁砂浆高速冲入罐内产生大量气泡，待砂浆卸至1/3容量时启动中转罐搅拌叶片顺时针继续低速搅拌排出砂浆内气泡。灌注时，保持灌注料斗底口高