数控铣床对刀具的要求及铣刀的种类.docx

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1、数控铣床对刀具的要求及铣刀的种类班级：09机制学号：姓名：一、对刀具的要求在切削加工时，刀具切削部分与切屑、工件相互接触的表面上承受很大的压力和强烈的摩擦，刀具切屑区产生很高的温度，受到很大的应力。在加工余量不均匀的工件或断续加工时，刀具还受到强烈的冲击和振动，因此刀具材料应具备以下基本要求：1.高的硬度和耐磨性刀具材料的硬度必须比工件材料的硬度要高，一般都在60HRC以上。耐磨性是指材料抗磨损的能力。一般说来，刀具材料的硬度越高、晶粒越细、分布越均匀，耐磨性就越好。2.有足够的强度和韧性切削过程中，刀具承受很大的压力、冲击和振动，刀具必须具

2、备足够的抗弯强度和冲击韧性。一般说来，刀具材料的硬度越高，其抗弯强度和冲击韧性值越低，这两个方面的性能尝尝是矛盾的。一种好的刀具材料，应根据它的使用要求，兼顾以上两方面的性能，并有所侧重。3.耐热性高耐热性是指刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度和韧性的性能，也包括刀具材料在高温下抗氧化、粘结、扩散的性能，故耐热性有时也称为热稳定性。良好的耐热性是衡量刀具材料切削性能的一项重要指标。4.经济性经济性也是评价刀具材料切削性能的一项重要指标。有些刀具材料虽然单位成本较高，但因使用寿命长，分摊到每一个零件上的刀具成本就降低。除上述两点之外，铣刀切

3、削刃的几何角度参数的选择及排屑性能等也非常重要，切屑粘刀形成积屑瘤在数控铣削中是十分忌讳的。总之，根据被加工工件材料的热处理状态、切削性能及加工余量，选择刚性好，耐用度高的铣刀，是充分发挥数控铣床的生产效率和获得满意的加工质量的前提。二、刀具的分类1.按直径分类1）公制（mm）刀常用直径为：0.5、1、1.5、2、2.5、3、4、5、6、8、10、12、16、20、25、28、30、32、35、40、50、63。2）英制（INCh）刀常用直径为：1/8、1/4、1/2、3/16、5/16、3/8、5/8、3/4、1、1.5、2。2.按刀具材料

4、分类1）高速工具钢刀具最常见刀具，价格便宜，购买方便但易磨损，损耗较大。有些进卫高速工具钢刀具加入3Co、Mn等合金，耐磨性较好，精度也高如LBK、YG等型号刀具，但价格相对较贵。2）合金刀具共用合金材料制成，耐高温、耐磨损、主轴转速高，加工效率和加工质量高。能加工高硬材料（如烧焊过的模具、因此价格贵，一般用于精度，质量高的加工场合。3）舍弃式刀粒此类刀具的刀粒由合金制成，刀粒可更换，耐磨性较好，价格适中，因此广泛用于加工钢料场合。刀粒形状有：方形、菱形、圆形几种。方形、菱形刀粒两个角磨损后就要更换，而圆形刀粒的圈表面都可以使用。因此耐用性较

5、好。比较常用型号有：25R5、30R5、32R5、35R6、16R0.8、20R0.6、25R0.8、6R1、8R0.5、10R0.5.3.按刀具形状分类大体分为：（1）平头铣刀，进行粗铣，去除大量毛坯，小面积水平平面或者轮廓精铣；（2）球头铣刀，也叫R刀。进行曲面半精铣和精铣；广泛用于各种曲面，圆弧沟槽加工。耐高温特性：维持切削性能的最高温度450-550/500-600摄氏度；（3）平头铣刀带倒角，可做粗铣去除大量毛坯，还可精铣细平整面（相对于陡峭面）小倒角；（4）成型铣刀，成型铣刀一般都是为特定的工件或加工内容专门设计制造的，适用于加工

6、平面类零件的特定形状（如角度面、凹槽面等），也适用于特形孔或台；（5）倒角刀，倒角刀外形与倒角形状相同，分为铣圆倒角和斜倒角的铣刀；（6）T型刀，可铣T型槽；（7）齿型刀，铣出各种齿型，比如齿轮；（8）粗皮刀,针对铝铜合金切削设计之粗铣刀,可快速加工。三、铣刀的选择铣刀类型应与被加工工件的尺寸与表面形状相适合。加工较大的平面应该选择面铣刀;加工凸台、凹槽及平面轮廓应选择立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔可选择镶硬质合金的玉米铣刀；曲面加工常采用球头铣刀；加工曲面较平坦的部位常采用环形铣刀；加工空间曲面、模具型腔或凸模成型表面多选用模具铣刀；加工封

7、闭的键槽造择键槽铣刀。1.面铣刀主要参数的选择可转位面铣刀的直径为φ16～φ630mm。粗铣时，铣刀直径应小些，精铣时，铣刀直径应大些，尽量包容工件的整个加工宽度。因为铣削加工时冲击力较大，所以刀具前角要小些，硬质合金刀具的前角应更小。铣削加工强度和硬度高的材料可选用负前角。面铣刀的磨损主要发生在后刀面上，因此后角选取应加大。2.立铣刀的参数选择根据工件的材料、刀具的加工性质，立铣刀的参数与刀具角度的选取如表所示。立铣刀前角后角的选择工件材料前角铣刀直径后角刚10°-20°小于10mm25°铸铁10°-15°10-20mm20°铸铁10°-1

8、5°大于20mm16°选取立铣刀可按推荐的下述经验数据进行。刀具半径r应该小于零件内腔轮廓面的最小曲率半径ρ，一般取r=（0.8～0.9）ρ。（1）零件的加工高度H