塑料模具期末复习总结ppt课件.ppt

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1、塑化成型物料在注射成型机料筒内经过加热、压实以及混和等作用以后，由松散的粉状或粒状固体转变成连续的均化熔体的过程称为塑化。所谓均化包含四个方面的内容，即物料经过塑化后，其熔体内必须组分均匀、密度均匀、黏度均匀和温度分布均匀。（2）注射充模2.3注射模具与注射成型机的配合要求一、工艺参数的校核(1)注射量的校核需注射的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的80％以内，最好为注射机理论注射量的50％～80％。(2)注射压力的校核射机的最大注射压力要大于该制件所要求的注射压力。(3)锁模力的校核二、注射模安装尺寸的校核(1)喷嘴尺寸校核(2)定位孔尺寸校核(3)模具外形尺

2、寸校核(4)模具厚度校核(5)模具安装尺寸校核三、开模行程的校核(1)注射机最大开模行程与模具厚度无关时的校核(2)注射机最大开模行程与模具厚度有关时的校核(3)注射机利用开模完成侧抽芯时的校核四、注射机顶出装置与模具推出机构关系的校核顶出距离顶出形式顶杆直径（工艺参数校核在模具设计之前完成，其他校核在模具设计完之后完成）2.4.3塑件留模措施(补充)（1）调整脱模斜度将开模时塑件欲脱离的面取较大的脱模斜度，欲滞留的面取较小脱模斜度或者不取脱模斜度。（2）调整表面粗糙度将欲使塑件脱离成型零件的表面粗糙度取较小值，欲滞留成型零件之表面粗糙度取较大值。注意：此法不适宜

3、于透明塑件（3）设置滞留结构在模具零件的侧面加工浅凹槽、设锥形拉料穴或拉料杆等，都可以起到滞留塑件作用。2.5.3分流道的设计——设计要点在满足注射工艺的前提下，分流道的截面积应尽量小。——分流道的截面厚度要大于制品的壁厚。Why分流道截面积要小1、省料、节约成本2、节约冷却时间3、便于修模2.5.3选择分流道的截面形状时要考虑：1、流道的流动效率2、是否便于加工3、是否便于脱模2.4.4.1浇口的类型(1)直接浇口（主流道型浇口、非限制型浇口）适用：大型塑件、壁厚塑件、剪切不敏感的塑料、热敏性塑料、熔体黏度特别高的塑料潜伏式浇口1）拉切式浇口浇口在塑件外侧表面进料2

4、）推切式浇口浇口放在动模一侧特点：①潜伏式浇口的位置选择范围更广。②在开模时即可实现自动切断浇口凝料，容易实现自动化生产。③点浇口模具必须另加一块模板二次开模才能取出凝料。潜伏式浇口只用二板式一次开模即可。④不适用于脆性材料，以免浇口断裂，堵塞浇注通道。（4）浇口的选择应尽量避免产生喷射（5）浇口位置应利于熔料的补料（7）应注意浇口位置和数量对塑件熔接痕的影响进料形式对塑件强度的影响熔接痕部位对塑件强度的影响2.4.5.3浇注系统的平衡进料对浇注系统进行平衡，即在相同的温度和压力下使所有的型腔在同一时刻被充满。通常的方法是改变进入模腔的浇口尺寸。平衡系数法：（1）各型

5、腔尺寸形状相同时，按浇口计算的平衡系数必须相等；（2）各型腔尺寸形状不相同时，按各个浇口计算的平衡系数必须与其填充量成正比。各个型腔尺寸相同时，平衡系数的计算公式：当各个型腔大小不同时应采用的公式：例相同塑件8个型腔的模具，浇口为矩形浇口，各段分流道直径相等dr=6mm，各浇口的长度Lg=1.25mm，为保证浇口平衡进料，确定浇口截面的尺寸。练习对于如图所示所示的注射模具，各型腔大小不等，M1=M2=M3=M4=M5=M6=2M7=2M8=2M9=2M10。若分流道直径为6mm，浇口长度相同，为0.5mm，为了人工平衡浇注系统，试确定各个型腔的浇口截面尺寸。(采用矩形

6、侧浇口，取浇口1截面积为分流道截面积的7％，高度/宽度比为3)2.4.6.1冷料穴的设计作用：（1）储存注射间歇期间，喷嘴前端由散热造成温度降低而产生的冷料。（2）开模时，主流道冷料穴起到将主流道的凝料从浇口套中拉出的作用。2.4.6.2钩料装置——顶杆式钩料装置2.4.6.2钩料装置——推板式钩料装置2.4.6.2钩料装置——无钩料装置注射过程中需排出的气体有以下几种：1）浇注系统和型腔中原有的自然空气2）塑料含有的水分在注射温度下蒸发而形成的水蒸气3）塑料熔体在受热或凝固时分解产生的低分子挥发气体4）塑料熔体中某些添加剂的挥发和化学反应所生成的气体(3)排气的位置

7、和形式利用模具分型面和配合间隙自然排气排气间隙以不产生溢料为限，通常为0.03～0.05mm。排气槽应设在主分型面排气槽的排气方向应避开操作区排气槽排气：适用于较大塑件或成型过程中有大量气体产生的情况。排气槽应设在塑料流的末端利用烧结金属块排气：通气孔直径D不宜太大。δ＝A（T1－T2）α/22.6.3.2锥面定位机构设计——锁紧块脱模机构的组成（1）推出部件（2）导向部件（3）复位部件顶杆的结构形式和固定方式4)顶杆顶出机构的设计要点①顶杆应设在脱模阻力较大的部位②顶杆应设在塑件承受力较大的部位③顶杆位置应布局均匀合理。④在确保塑件顶出的前提下，顶