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1、失效模式與影響分析FMEAFailureModelandEffectAnalysisPage1FMEA預備知識一、FMEA起源及其基本概念二、實施設計FMEA預先準備的基本事項三、實施過程FMEA的使用功能與預先主準備四、實施FMEA獲得良好結果的前提條件Page2FMEA起源及其基本概念FMEA的起源FMEA的定義與分類實施FMEA手法的流程實施FMEA目的與效果實施FMEA相關部門Page3FMEA的起源首次出現於上個世紀60年代,阿波羅號航天飛機的研製與發射中.1974年美國海軍部頒布軍標MIL-ST
2、D-1629,規定使用FMEA.1970年代,汽車行業在安全性、可靠性要求的驅動下,開始導入FMEA.1990年代,汽車行業標準將FMEA作為對供方的必須要求之一.FMEA是現代質量管理的要求Page4FMEA的定義為能發現設計的不完善(不全面)、潛在的缺陷,探討構成產品要素的故障模式及其對系統的影響,此種解析方法稱為FMEA是質量的事前管理工具讓顧客放心、信賴本公司產品質量功能展開中的一個重要步驟電子業、汽車業零組件採購前審查重點之一Page5FMEA的種類設計FMEA產品設計完成後做出的圖紙,為防止設計
3、缺陷而實施設計審查,此時以FMEA檢討該產品的可靠性,而事前發現設計上在可靠性方面的缺陷,以提出補救或改正的措施,進而實施設計變更.設計FMEA用於產品設計,側重於產品的功能.Page6FMEA的種類過程FMEA過程設計完成後作出文件,為防止過程設計的缺陷而產生不合格品,故應實施過程設計審查,此時以FMEA檢查該過程生產該產品的過程能力、可能發生不良或安全性問題,而事前發現設計上的缺陷,以提出補救或改正措施,進而實施設計變更.過程FMEA用於分析生產和製造過程.Page7FMEA的種類其他類型的FMEA(1
4、)系統FMEA:在產品概念形成和設計的初期,分析系統或子系統,集中於分析系統功能中可能存在的失效模式.(2)服務FMEA(3)軟件FMEA……Page8實施FMEA手法的流程Page9FMEA過程順序系統有哪些功能,特徵,需要甚麼條件?可能會有哪些錯誤?這些錯誤是怎麼造成的?發生錯誤會有多慘?(S)有哪些預防和檢測?發生之頻率?(O)檢測方法能到甚麼程度?(D)我們能做甚麼:-設計變更-過程變更-特殊控制-改變標準程序或指南Page10FMEA之RPN涵義—風險順序數Page11嚴重度(Severity):
5、是潛在失效模式發生時對下序零件、子系統、系統或顧客影響後果嚴重程度的評價指標.嚴重度的評估分為1~10級.頻度(Occurrence):實某一特定失效起因/機理出現的可能性.頻度的評估估分為1~10級.探測度(Detection):用設計控制方法探測後續的失效模式能力的評價指標.探測度的評估分為1~10級.三個概念:FMEA之RPN涵義—風險順序數RPN=S(嚴重度)×O(頻度)×D(探測度)Page12風險順序數RPN:是嚴重度(S)、頻度(O)和探測度(D)的乘積,公式為:FMEA之RPN涵義—風險順序
6、數Page13風險順序數作為(S)x(O)x(D)的積,是對設計風險性的度量.風險順序數應當用於對設計中那些擔心的事項進行排序(如用排列圖).RPN取值在1至1000之間,如果風險順序數很高,必須採取糾正措施,努力減小該值.在一般實踐中,不管RPN值大小如何,當嚴重度(S)高時,就應於特別注意.FMEA作業流程組成FMEA小組資料收集制定FMEA計劃建立功能方塊圖質量功能展開(QFD)決定需分析的過程功能及其需求進行FMEA分析風險優先數選擇關鍵失效模式糾正預防所有RPN值小於規定值?FMEA報告NYPag
7、e14實施FMEA目的與效果Page15(1)實施FMEA的目的產品開發設計階段或者過程設計階段,通過FMEA手法事前發現可靠性的缺陷,並給予有效對策,做好事前的管理;縮短開發時間與削減開發費用,減少日後在設計變更上浪費更多的時間,降低失效帶來的成本;使新產品﹑新過程順利地開發,並力求第一次就能把事情做好;讓顧客(使用者)增加放心感﹑滿足感,並而對產品或過程產生信賴,並加深對公司所有產品過程的信任與喜愛.Page16(2)實施FMEA的效果和功能確定產品或過程失敗的模式估計造成失效的原因和風險確定對應那些問
8、題首先採取措施評價目前的設計或過程控制以防止失效的發生幫助採取預防措施,以改善產品或過程的質量﹑可靠性和安全性提高客戶滿意度縮短產品開發時間,降低開發成本紀錄和跟蹤降低風險的措施明確潛在的危險Page17(3)實施FMEA的對象產品設計(a)產品(b)系統(c)機器設備(d)零件﹑材料過程設計(a)過程不良預防(b)過程安全Page18實施FMEA相關部門Page19(1)進行FMEA活動主要部門,通常以小組活動
