minitab与质量管理资料讲解.doc

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1、质量工程与管理技术课程设计指导老师：李晓萍制作者：高剑学号：1240408210Minitab在质量管理中的应用一.课题背景本文着眼于机械制造过程的质量控制，以生产车间为背景，并以阶梯轴为研究的对象，阐述了如何运用X_bar-R(均值-极差)控制图，直方图，排列图，因果图和显著性检验，来实现产品质量的改进，提高和控制。二.设计内容1.利用显著性检验发现阶梯轴存在的质量问题。2.针对阶梯轴的合格率低下的问题，利用排列图确定产生不合格的主要环节和关键工序。3.利用因果图寻找具体的原因，提出改进的措施。

2、4.利用直方图对数据的分布进行分析，确定正态总体。5.利用均值-极差图制定过程的控制计划和控制标准6.改进前后过程状态分析和过程能力指数的计算与对比7.利用显著性检验进一步确定产品的质量水平三.设计过程1.确定主要问题为了寻找出现废品的原因，对各加工工序的一次合格率进行测试，以分析哪些加工工序是影响质量的主要原因，哪些加工工序是影响质量的次要原因，这样有利于抓住解决问题的主要环节。对轴加工工序的一次合格率测试数据见表1（注：不合格品不流入下一道工序）表1阶梯轴加工工序的一次合格率测试值序号工序名称

3、测试数合格品数（根）合格品（%）1粗精车右边外圆22521595.62粗精车左边外圆22522298.63粗车左阶梯225162724粗车左阶梯22521093.35粗车右阶梯22521796.46粗车总长225225100合格率:M=95.6%*98.6%*72%*93.3%*96.4%*100%=61.02%对各个工序共产生的99件不合格品制成不合格品表2，并绘制排到图，见图1。表2阶梯轴不合格品表工序名称不合格品数（根）累计不合格品数(根)累计百分比（%）粗精车外圆表面636363.63粗精

4、车左边外圆36666.67粗车左阶梯158181.82粗精车右边外圆109191.91粗车右阶梯899100粗车总长099100在Minitab的工作表中，把“轴加工工序的一次不合格数据”中的“工序名称”一列，以及“不合格品数”一列键入，作帕累托图。 从上面帕累托图中可以看出，这几道工序中粗精车外圆表面的加工是出现不合格品的最多工序。可见粗精车外圆是影响最后阶梯轴合格率的A类因素，即主要因素，是改善重点。2.产品检验发现问题抽取五组数据，每组五个数据，见下表A1A2A3A4A5120.1520.0

5、520.0118.8519.93220.0820.0120.0818.9918.95320.0620.0519.9819.8919.80420.1020.0519.6519.9018.85通过检验发现，P<0.05,即拒绝原假设，认为阶梯轴的直径有显著性的差异,要对轴的直径进行改进。3.因果分析和改进为了找出影响加工直径20而造成不合格品的原因。根据5M1E的原理，从人，机，料，法，环，测量等六个方面做出了分析，并用Minitab画出因果图对上图的诸多要素进行分析，找出下列影响直径的主要原因：I.

6、零件加工工序不合理加工直径20的应该作为基础尺寸在第一道工序中就加工出来，作为定位基准面，而原始工序是从粗车右边外圆开始，在粗车右侧外圆后，将右侧外圆作为粗基准，在实际加工中有侧外圆的要求要高些，显然加工顺序是有问题的。正确的加工应该是粗车外圆到20——以直径20为精基准加工右侧圆柱面——粗车右侧的阶梯长——以直径右侧圆柱面为精基准加工左侧圆柱面——加工左侧阶梯轴——车平面至总长满足要求。II.人员操作不当本次加工观测中人员都未进行良好的培训，对操作过程不熟悉，操作失误较多。没有操作的具体方法，出

7、现了漏加工，过度加工，夹歪工件导致报废的。针对这种情况，该车间应该采取积极的措施，加强培训，制定加工标准。III.切削参数选择不合理。切削参数是否合理，将直接影响到零件的加工质量，由于工艺文件中未定切削参数，操作参数不合理，出现切削强力切削，刀具快速磨损。IV.刀具没有及时更换。在过程能力图中，实际尺寸相对于标准值普遍偏大。在寻找原因中发现刀具刀片磨损严重。所以有几台机器应该更换刀片。根据因果图的分析，针对主要原因制定对策计划,如下表：序号要因项目目标措施1零件加工工序不合理调整加工工序2人员操作

8、不当加强培训，制定标准作业指导书3切削参数选择不合理合理选用切削参数4刀具没有及时更换定时检查设备，及时更新刀具4制定过程的控制计划和控制标准找出主要原因之后，对加工外圆柱面直径的过程进行稳定性分析和工序能力指数计算，在工序在控的条件下，判断工序能力指数是否满足要求，以确定是否需要进行改进。直径的目标值是20，最大不超过20.14mm，最小不小于19.9mm，从该工序中随机抽取25组数据，每组5个数据，得到如下表3表3工序中随机样品数据表序号X1X2X3X4X5平均值极差120.1