线切割断丝原因和参数设置.doc

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1、线切割断丝原因分析:1．快走丝机床加工中断丝的主要原因若在刚开始加工阶段就断丝，则可能的原因有：(1)加工电流过大(2)钼丝抖动厉害。(3)工件表面有毛刺或氧化皮。若在加工中间阶段断丝，则可能的原因有：(1)电参数不当，电流过大。(2)进给调节不当，忽快忽慢，开路短路频繁。(3)工作液太脏。(4)导电块未与钼丝接触或被拉出凹痕。(5)切割厚件时，脉冲过小。(6)丝筒转速太慢。(7)管道堵塞，工作液流量大减若在加工最后阶段出现断丝，则可能的原因有：(1)工件材料变形，夹断钼丝。(2)工件跌落，撞落钼丝。解决办

2、法：1、加工参数：跟踪不要太紧，否则易出现短路，而短路会造成钼丝电流过大，局部产生高温，加速钼丝老化、脆化，易折。短路电流应设在2a以下为好。2、将脉宽挡调小，将间隙挡调大，或减少功率管个数3、贮丝筒换向时，未能及时切断高频电源，使钼丝烧断4、检测机床电路部分，要保证先关高频再换向5、工作液使用不当（如错误使用普通机床乳化液），乳化液太稀，使用时间长，太脏6、脉冲电源削波二极管性能变差，加工中负波加大，使钼丝短时间内损耗加大脉宽、脉间参数设置脉宽：线切割脉冲宽度越宽，单个脉冲的能量就月大。切割得就越快，由于

3、放电时间长，所以加工比较稳定。但光洁度就越不好。你要想光洁度好就要把脉宽调小。脉间：说简单的就是给脏东西排出来的通道大小。由于厚度大的工件排渣困难，所以就要加大脉间，给排渣有充裕的时间，另一方面减少生成腐蚀物。使得加工稳定，少断丝脉冲：调整参数：脉宽越大，电流越大，加工越快，不过光洁度越差。脉间越大，电流越小，加工速度慢，光洁度好。一般加工厚度100以下的，可以用脉宽30us，脉间150us。这个参数比较常用脉冲宽度操作方法：旋转“脉宽选择”旋钮，可选择8μs~80μs脉冲宽度，分五档，分别为1档为8μs，

4、二档为20μs，三档为40μs，四档为60μs，五档为80μs选择原则说明：脉冲宽度宽时，放电时间长，单个脉冲的能量大，加工稳定，切割效率高，但表面粗糙度较差。反之，脉冲宽度窄时，单个脉冲的能量就小，加工稳定较差，切割效率低，但表面粗糙度较好。一般情况下：高度在15mm以下的工件，脉冲宽度选1~5档；高度在15mm~50mm的工件，脉冲宽度选2~5档；高度在50mm以上的工件，脉冲宽度选3~5档。脉冲间隔操作方法：旋转“间隔微调”旋钮，调节脉冲间隔宽度的大小，顺时针旋转间隔宽度变大，逆时针旋转间隔宽度变小。

5、选择原则说明：加工工件高度较高时，适当加大脉冲间隔，以利排屑，减少切割处的电蚀污物的生成，使加工较稳定，防止断丝。因为在脉宽档位确定的情况下，间隔在“间隔微调”旋钮确定下，间隔宽度是一定的，所以要调节间隔大小就是旋转“间隔微调”旋钮。在有稳定高频电流指示的情况下，旋转“间隔微调”旋钮时，电流变小表示间隔变大，电流变大表示间隔变小。脉冲间隔和脉冲宽度的调整应该根据要切割的工件的厚度来调整。即厚的工件，脉冲宽度和脉冲间隔要调大；薄的工件，脉冲宽度和脉冲间隔要调小。工件厚度mm＜20＜50＜100＞100小脉宽（

6、Ti）481212Ti/To1：11：1~21：2~31：3~6注：对于100mm以上的工件，使用分组脉冲要谨慎调节，否则易出现断丝现象。对于高厚度工件的切割应当注意占空比的调节，较小时容易断丝。