螺杆泵井测试诊断技术ppt课件.ppt

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1、螺杆泵井诊断技术地点：畅海石油时间：2009年1月15日1螺杆泵采油工艺经过多年的开发研究及现场应用，由单头螺杆泵、双头和多头，到电潜螺杆泵已基本实现了系列化，标准化、产业化。但现场使用中也存在诸多问题，如抽油杆的断、脱，泵结构的不合理，定子橡胶与油层的配伍性差等，造成油井免修期短。在管理方面，存在着对螺杆泵采油技术认识模糊，管理措施不完善等问题。随着近年来油田使用螺杆泵数量的增多，螺杆泵的应用领域越来越广阔，对相关技术的研究也提出了更高的要求。一、工况测试及故障诊断技术2如何加强螺杆泵生产系统工况诊断是提高螺杆泵油井科学管理水平的关键。螺

2、杆泵油井工况诊断可以使油井生产管理者全面监测螺杆泵生产井的井下工作状态，判断分析有无故障及故障原因，从而挖掘油井潜力，保证设备安全、可靠、有效地工作，延长检泵周期，最终达到科学化管理螺杆泵生产井的目的。目前国内外螺杆泵诊断技术主要有以下一些方法：1)生产参数经验诊断法2)光杆受力测试诊断法3)电参数测试诊断法3产量、油压、电流等生产参数，能对整个系统做出定性的判断，是油田主要的日常诊断方法。经验诊断法无法及时对螺杆泵生产的稳定性、可靠性等给出量化的实时数据，为提高螺杆泵举升工艺的完善程度，需要开发定量测试与诊断系统，对螺杆泵系统做出量化评价

3、，揭示其内在运行状态。。1)生产参数经验诊断法4测试方法：在驱动头和光杆卡子之间安装传感器，测量光杆的扭矩和载荷，通过无线信号发射装置将测试信号发射出去，用无线信号接收装置接收到计算机内。2)光杆受力测试诊断法发射器数据线传感器5发射器数据线传感器转速器螺杆泵工况诊断系统的组成6主要结构传感器计算机发射装置接受装置将所受载荷和扭矩转变为电信号；接受传感器产生的电信号并发射出去；接受信号并把信号传递给计算机;对接受信号进行处理分析，绘制出工况曲线。7典型测试数据分析转速曲线扭矩曲线载荷曲线83)电参数测试诊断法电参数法测试技术的基本原理是：每

4、秒钟测试几十个点的电流、电压和功率因数等电机工作参数，考虑电机的内部损耗，准确计算出电机同期的输出轴扭矩，进而折算得到光杆扭矩。利用光杆扭矩值及其变化规律为依据，对螺杆泵井抽油杆柱的受力情况进行分析。该方法的特点是：①现场测试操作方便，测试所需基础数据容易准确读取。②可以不停井进行螺杆泵井的监测与测试，方便油田生产。9由电参数计算电机轴扭矩的计算方法电流诊断法通过测试驱动电机的电流变化来诊断泵工作状况，电流综合了螺杆泵油井系统的受力变化。这种诊断方法的好处是仪器简单，测量方便，其缺点是不能区分整个采油系统各部分受力对电流的影响，也就不容易确

5、切判断故障的位置和原因。由现场测试得到的电机工作电流，有一部分消耗在电机的损耗上，对诊断有意义的是电机的输出轴功率，因此需要由电流换算成电机输出轴功率。10由电参数计算电机轴扭矩的计算方法11由电参数计算电机轴扭矩的计算方法12二、螺杆泵井故障分析1蜡堵(1)造成蜡堵原因螺杆泵采油对稠油井有较强的适应性，但对含蜡高、结蜡严重的油井，与其他机械采油方式效果一样，如果管理不善或热洗清防蜡不彻底，久而久之，就会造成结蜡，甚至蜡堵，使油井无法正常采油而停机，甚至造成抽油杆扭断。(2)蜡堵特征螺杆泵采油井在油管内壁结蜡是一个渐变过程，随着结蜡不断增多

6、，造成油管内径变小，抽油杆的摩擦扭矩增大，结蜡严重时，造成油管堵塞，抽油杆与油管和结蜡层直接摩擦，扭矩急剧增大，使电机运转电流、功率和光杆扭矩明显增高，电机启动困难，甚至三角皮带打滑、光杆卡子打滑无法启机。13螺杆泵井故障分析1蜡堵(3)蜡堵后的处理方法发现结蜡，应用吊车上提光杆转子，使转子脱开定子以上1～l.5m。油套连通后，采用热洗法彻底洗井或加药清蜡。若洗不通，起出抽油杆彻底清蜡。(4)蜡堵预防措施加强管理，以防为主。预防井内形成结蜡条件，关键在于制定合理的洗井周期，并保证清蜡彻底，或采用电加热方式避免井筒温度场低于结蜡温度。还可根据

7、具体条件采用定期加药方式，防止结蜡或蜡堵。14螺杆泵井故障分析2漏失-----1)油管漏失(1)现象油井产量低或无产量；电机正常运转，有些井电流低于正常运转电流；油井憋压不起，有油套连通现象。(2)原因作业时油管扣没上紧；作业时油管扣已损坏没检查出仍使用后漏失；停机时造成泵上部油管倒扣松动漏失；油管被抽油杆磨漏。15螺杆泵井故障分析(3)原理油管内举升的高压液体从没上紧油管丝扣处漏到油套环空；正常抽油时，转子在定子内旋转，定子承受反扭矩，如果泵下部没装或装有防转锚失灵，这个反扭矩足以使泵上部油管倒扣，松动漏失；因抽油杆布置的扶正器不合理，有

8、可能磨油管。(4)危害油井产量降低；漏失量严重时井口无产量，被迫停机。(5)解决办法起出井内全部杆柱及管柱，经检查处理后重新下井。16螺杆泵井故障分析2漏失-----2)泵漏失(