工艺阐述及流程图.docx

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1、工艺阐述及流程图预处理车间工艺流程说明米糠由提升机送入车间进行清理，清理后的米糠经提升机糠粞分离筛进行糠粞分离，然后落入比重去石机去除米粞，米粞装袋，米糠由刮板输送机送至调制锅进行调质，调质后的米糠经膨化喂料绞龙、磁选器除铁后落入膨化机，米糠膨化料落入逆流翻板烘干机进行烘干。烘干后的膨化料经刮板输送机送往浸出车间。膨化多出部分经冷却后经皮带输送机送往库房散装储存。浸出车间工艺流程说明浸出工序米糠膨化料经进料刮板输送机，送入浸出器，料在浸出器中由进料口到出料口运行一周，在进料口和出料口之间用递减浓度的混合油进行喷淋，在进入沥干段前，再经新鲜溶剂喷淋

2、，沥干后的湿粕从浸出器出料格由拨料器排出进入湿粕刮板。浓混合油由浓混合油泵打入旋液分离器后再经混合油过滤器除去粕粉后进入混合油罐。蒸脱工序浸出器出来的含溶湿粕由湿粕刮板经料封绞龙送入DTDC蒸脱机的预脱层，底部用间接蒸汽加热，脱去部分溶剂；经预脱后的湿粕进入蒸脱层，蒸脱层设自动控制保持一定的料层，底部通入直接蒸汽，脱去全部溶剂，同时部分蒸汽凝结在粕中，粕的水分会部分升高。脱溶粕由旋转阀定量下落到烘干层，烘干层保持一定的料位，进行去水干燥过程，接着进入冷却层冷却.最后由自动料门控制出料,再由粕刮板送入粕库。从脱溶机顶部出来的溶剂和水蒸汽的混合汽，通

3、入第一长管蒸发器壳程作为一蒸混合油的加热介质。蒸发工序混合油由一蒸喂料泵从混合油罐打入第一长管蒸发器管程，脱溶机的混合汽为一蒸的加热介质。蒸发的溶剂经分离室进入真空冷凝器，分离室下部设有液位控制装置保持液封，第一蒸发器由低真空喷射泵保持一定的残压，使一蒸混合油中的溶剂在负压下蒸发，可降低溶剂的沸点，提高工作蒸汽利用率。经一蒸浓缩后的混合油，由二蒸喂料泵打入第二长管蒸发器蒸发。二蒸也为负压蒸发，壳程用间接蒸汽加热，蒸发的溶剂汽经分离室进入真空冷凝器，分离室下部设有液位控制装置保持液封，出口混合油由真空吸入混合油加热器，混合油加热器设有温度控制装置以

4、保持进汽提塔的混合油达到规定的温度后进入汽提塔。混合油从汽提塔顶部进到塔内的碟盘中，一层层降下，同时底部喷入直接蒸汽，脱去残留溶剂。顶部出口接真空冷凝器，由高真空喷射泵保持汽提塔在负压下工作，汽提塔底部安装有液位控制器确保液封和成品油稳定的流量，毛油由汽提塔抽出泵从塔底抽出再经毛油冷却器冷却后进入毛油箱，再由毛油泵送入炼油车间。溶剂冷凝及分水工序真空冷凝器、节能器冷凝器、汽提冷凝器的冷凝液汇集到集液罐，然后由节能器喂料泵打入节能器上部。一蒸壳程未凝汽，蒸水罐混合汽，低真空蒸汽喷射泵喷入蒸汽均通入节能器中，与打入的冷凝液直接进行热交换，节能器的未凝

5、汽进入节能器冷凝器，节能器冷凝液和一蒸壳程冷凝液直接流入分水器。节能器冷凝器和汽提冷凝器的自由气体，分水器、溶剂库自由气体汇集到一起进入最后冷凝器，最后冷凝器出来的未凝气由尾气风机吸入石蜡回收装置。分水器的溶剂相由上面流入溶剂库部分循环使用，水相排入蒸水罐中，蒸水罐底部通入直接汽蒸发残留溶剂后排入水封池。尾气吸收工序自汽提冷凝器、节能冷凝器、集液罐、综合容器出来的未凝汽体均进入空气平衡罐，再进入最后冷凝器回收溶剂，最后冷凝器不凝结汽体进入矿物油回收装置回收残留溶剂，自由气体由尾气风机经阻火器排入大气。打包车间工艺流程说明米糠粕经刮板输送机送入粕库

6、，再由输送设备送入自动打包称中自动称重包装。打包间设置存料箱，用于自动称重包装秤故障时粕的暂存，暂存与存料箱中的粕可通过台秤计量后手动打包。工艺流程图工艺特点预处理车间全部工艺设备连续化、机械化操作；设置电脑自动化控制系统；采用特殊设计的负压蒸发节能工艺，降低蒸汽消耗；为保证米糠毛油质量，有利于后序毛油蒸发和精炼，对米糠进行糠粞分离，使糠粞含量在1%以下。糠粞分离工序设置在糠库内，以防止冬季糠粞分离所使用的刹克龙及管道出现挂蜡现象浸出车间全部工艺设备可实现连续化、机械化操作；设置电脑自动化控制系统；采用特殊设计的负压蒸发节能工艺，降低蒸汽消耗；采

7、用国际先进水平的环形浸出器，DTDC蒸脱机，结构合理，运行可靠，从而保证粕残油和溶耗在最低水平；操作体系要全封闭，以避免油脂氧化，确保浸出毛油品质，使精炼率可以提高；采用高性能的矿物油回收系统，采用最新型的金属波纹填料，使尾气中的溶剂最大量的得以回收；对混合油采用两级除杂处理，浓混合油首先经进入旋液分离器除去颗粒较大粕粉、然后再进入混合油过滤器进行二次除杂，要保证过滤后排渣效果，不能出现堵塞现象！经过滤后的混合油基本不含固体杂质，要保持混合油蒸发系统清洁运行和毛油质量。经过滤后比较清洁的混合油打入混合油暂存罐，经以进一步沉淀，混合油罐底部的沉淀物

8、定期由回渣泵打入浸出器。混合油的两道过滤和负压蒸发工艺的运用，大大减少蒸发系统的结垢，蒸发系统的清理周期可延长。采用负压蒸发工艺,对DT