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时间:2020-09-09
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1、减少烧损的措施1、炉料炉料对烧损的影响主要体现在粒度、形状尺寸、化学成分、纯净度及表面洁净状况。炉料的粒度、形状尺寸大小关系到自身氧化皮的多少及其与炉气接触面积大,粒度小的炉料与炉气的接触面积大,而且本身氧化皮多,所以损耗量大。杂质含量大的炉料带入较多的氧气,因此烧损量大。表面有油污、漆胶、不洁净的炉料在炉内熔炼过程,因有机物的燃烧放热导致铝熔体的局部过烧,使熔损加大。2、温度控制熔体温度控制过高会增加熔体的吸气量和熔化损耗;温度控制过低熔体黏度大,杂质和氢气很难去除,合金元素分布不均,这种情况下扒渣所造成的熔体损失就会加大。3、熔炼时间熔炼时间过长,造成熔体吸气量增加,吸入的氧
2、气直接使铝氧化,吸入的水汽也和铝发生反应。4、装料顺序应该在炉低加入表面积大而体积小的散碎料,尽量减少火焰与炉料的直接接触面积。提高加料效率,减少炉门开启次数和时间,缩短熔炼时间。5、熔渣处理据有关资料表示:扒渣精炼后浮到熔体的渣与熔体的亲润性很好,湿润角小于90°,两者呈混熔状态粘附在一起成糊状混合物,若直接扒渣则会带出大量的铝,其含铝量可高达90%,即便做一些处理也可达75%以上。所以熔渣的处理是很重要的减少烧损的途径。扒渣时使渣在炉门稍停顿,使铝空出。对扒出的渣及时进行处理,快速降温终止渣铝反应,对大渣块或有亮火团的渣,应及时捣碎摊开,减少渣铝反应损失铝。1、强化员工的操作
3、技能和责任心加强对员工技能培训,尤其是装炉、点火、搅拌、扒渣、精炼等操作技能,提高操作质量,保证生产各个环节的有效控制,有效降低熔炼烧损。
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