压铸件气孔分析.doc

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1、压铸件气孔分析气孔分析    压铸件缺陷中，出现最多的是气孔。气孔特征。有光滑的表面，形状是圆形或椭圆形。表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。（1）气体来源1）合金液析出气体—a与原材料有关b与熔炼工艺有关2）压铸过程中卷入气体[$shy]—a与压铸工艺参数有关b与模具结构有关3）脱模剂分解产生气体[$shy]—a与涂料本身特性有关b与喷涂工艺有关（2）原材料及熔炼过程产生气体分析铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常

2、低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。氢的来源：1）大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。2）原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。3）工具、熔剂潮湿。（3）压铸过程产生气体分析由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。压铸工艺制定需考虑以下问题：1）金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。2）有没有尖角区或死亡区存在？3）浇注系统是否有截面积的变化？4）排气槽、溢流槽位置是否正确

3、？是否够大？是否会被堵住？气体能否有效、顺畅排出？应用计算机模拟充填过程，就是为了分析以上现象，以作判断来选择合理的工艺参数。（4）涂料产生气体分析涂料性能：如发气量大对铸件气孔率有直接影响。喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来源。（5）解决压铸件气孔的办法先分析出是什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。1）干燥、干净的合金料。2）控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。3）合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。4）顺序填充有利于型腔气体排出，

4、直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差一>流痕(条纹)(抛光法去除)A.、模温低于180(铝合金)b、填充速度太高c、涂料过量D。金属流不同步。对a采取措施：调整内浇口面积二》冷接：A料温低或模温低，B，合金成份不符，流动性差。C，浇口不合理，流程太长D。填充速度低E。排气不良。F、比压偏低。三》。擦伤（扣模、粘模、拉痕、拉伤）：A型芯

5、铸造斜度太小。B，型芯型壁有压伤痕。C，合金粘附模具。D，铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。E，型壁表面粗糙。F，脱模水不够。G，铝合金含铁量低于0。6％。措施：修模，增加含铁量。四》凹陷（缩凹，缩陷，憋气，塌边）A．铸件设计不合理，有局部厚实现象，产生节热。B，合金收缩量大。C，内浇口面积太小。D，比压低。E，模温高五》，气泡（皮下）：A，模温高。B，填充速度高。C，脱模水发气量大。D，排气不畅。E，开模过早。F，料温高。六》气孔：A，浇口位置和导流形状不当。B，浇道形状设计不良。C，压室充满度不够。D

6、，内浇口速度太高，产生湍流。E，排气不畅。F，模具型腔位置太深。G，脱模水过多。H，料不纯。七》缩孔：A，料温高。B，铸件结构不均匀。C，比压太低。D，溢口太薄。E，局部模温偏高八》花纹：A，填充速度快。B，脱模水量太多。C，模具温度低。九》裂纹：A，铸件结构不合理，铸造圆角小等。B，抽芯及顶出装置在工作中受力不均匀，偏斜。C，模温低。D，开模时间长。E，合金成份不符。（铅锡镉铁偏高：锌合金，铝合金：锌铜铁高，镁合金：铝硅铁高十》欠铸A，合金流动不良引起。B，浇注系统不良C，排气条件不良十一》印痕（镶

7、块或活动块及顶针痕等）十二》网状毛刺：A，模具龟裂。B，料温高。C，模温低。D，模腔表面不光滑。E，模具材料不当或热处理工艺不当。F，注射速度太高。十三》色斑：脱模水不纯或用量过多，或含石墨过多。十四》麻面：（成喷雾状冲击型壁）十五》飞边（披锋），锁模力不够，模具及滑块损坏，闭锁元件失效，镶块及滑块磨损，模具变形，夹批锋，锁模力不够，压射速度过高，形成压力冲击。十六》分层（隔皮）：A模具刚性不够，模板抖动，压室冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳，浇注系统设计不当。十七》疏松（表层）：模温低，料

8、温高，比压低，脱模水多十八》错边（错缝）：模具镶块位移，模具导向件磨损，在前后模内镶块制造误差。十九》变形：铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩，开模过早，铸造斜度不够，操作不当，除垃圾不当，顶针设置不合理。二十》碰伤二十一》夹渣：AL2O3,;MnAl3,为核心,使Fe析出,硅又参与反应形成化合物,;硅含量高,或存在游离硅.二十二>脆性:料温过高或保温时间过长,激烈过冷或结晶过细,合金中杂质锌铁等含量太多,铝合金中含水量铜量超出规定范围.二十三.>渗漏: