磁粉检测作业要求

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1、1.背景介绍1.1零件介绍1.2无损检测方法选择2．磁粉检测原理2.1磁粉检测原理2.2磁粉检测设备（cxd-3型磁轭探伤机）2.3试块和试片2.4磁粉和磁悬液3．磁粉检测工艺卡4．磁粉检测工艺过程5．磁痕的记录与判定附：磁粉检测工艺卡示例磁粉检测工艺卡试件名称泵筒接头试件号01检测工序安排成品检查材料牌号40CrA热加工状态调质表面状态光洁并磷化检测设备CEW－2000A试块或试片E形试块退磁要求≤0.3mT检验方法湿剩磁法磁粉YC3荧光磁粉磁悬液及浓度LPK－3油液，0.15ml/100ml磁化方法和

2、磁化规范①中心导体周向磁化；磁化电流I1＝1250A②线圈纵向磁化，偏置放置；线圈磁化电流I2＝4A(11250AN)检测方法标准GJB2028－1994验收标准全面检测，不允许有裂纹。工件示意图和磁化方向及检测范围附加说明：每班工作前进行磁悬液浓度测试和综合性能鉴定。检测步骤序号项目内容耗料及工装1预处理清洗工件，除去表面油污煤油，布2周向磁化将工件用中心导体法通电，交流磁化电流1250A，按剩磁法磁化与施加磁悬液铜网或铅垫3观察与记录在黑光下观察并进行缺陷记录黑光灯4退磁在退磁线圈中进行5纵向磁化在线

3、圈中偏置放置工件，调节直流电流至4安，按剩磁法磁化与施加磁悬液6观察与记录在黑光下观察并进行缺陷记录黑光灯7退磁在退磁线圈中进行，并进行剩磁检查磁强计8后处理将工件清洗干净煤油、□布编制：※※※(II级)审核：※※※(III级)批准：※※※例一：对生产过程中零件进行检查要求：根据提供的检测标准和条件，选择最佳磁化方法及磁化规范，确定有关的检测参数和检测过程。1.工件名称：泵筒接头2.工件形状及尺寸：见图示尺寸单位：mm3.工件材料：40CrA，热处理工艺：860℃油淬，510℃回火；HRC39.5，Hc1

4、488A/m，Br1.59T。4.加工过程：原材料(钢管)—→下料—→调质热处理—→机械加工车内外圆和加工内外螺纹—→铣平台—→平台局部高频淬火—→表面磷化处理—→磁粉检测5.检测验收标准：不允许内外表面有裂纹。分析：从题目有关情况得知，这是一个生产中零件的检测。零件为一管形零件，检测工序是在制作结束后的成品检测。检测验收要求为不允许内外表面有裂纹。分析裂纹主要可能产生原因：原材料带来；热处理产生；局部高频淬火产生。其中，原材料裂纹方向主要沿管的长度方向，而后两种处理工序产生的裂纹方向不定，特别是高频局部

5、淬火产生裂纹可能性最大。因此，有必要进行两个方向(纵、横向)的磁化。由于要求检查零件的内外表面，且零件经过表面磷化处理不能通电，周向磁化以中心导体法为好；纵向磁化采用线圈磁化。查该零件磁特性参数，满足剩磁法检验的条件(Br＞0.8T；Hc＞1KA/m)。为提高检查效率，采用湿法交流剩磁法检验。其周向磁化电流为I＝25D＝25×50＝1250A；(也可采用连续法，电流可选8～15D)。纵向磁化在线圈中进行，采用连续法时的计算为：IN＝45000/(L/D)；其L/D＝L/(－)1/2＝120/30＝4；即I

6、N＝45000/4＝11250AN。由于磁化电流不大，可采用CEW－2000A探伤机进行检查，该机线圈磁化为直流线圈，单向全波整流，匝数为1800匝，最大磁化电流11A，线圈中心磁场H＞28000A/m。采用连续法纵向偏置放置磁化时，磁化电流为6.25A。若采用剩磁法，电流可置于最大。由于零件已被磷化处理，表面呈黑色。故不能采用普通黑色磁粉。此处采用荧光磁粉；载液采用油基载液(无味煤油)；由于试件内外表面有螺纹，为防止螺纹处假象，磁悬液浓度采用0.1ml/100ml。采用125W黑光灯照明，黑光辐照度距灯

7、400mm处不低于10W/m2。中心导体采用铜棒，直径为25～30mm。综合性能检查采用A型试片，规格为15/100。退磁采用机附线圈进行退磁，退磁效果检查用磁强计检查，要求不超过0.3mT。整个检查按《GJB2028A》标准进行。附录表1为参考的工艺卡。