石大昌盛空压站操作规程(编).doc

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1、空压站操作规程一、装置概述空压站岗位主要有以设备：四台压缩机、三套变压吸附制氮装置、一台微热干燥机，为全厂净化压缩空气管网、非净化空气管网和氮气管网提供一定压力的气体。二、空压站原理及工艺流程1.原理：空压站是利用空气压缩机的原理，将经过空气过滤器过滤后的空气经空压机压缩至需要的压力，再经过油水分离器、微热干燥器、粉尘精滤器除去压缩空气中的水、油、粉尘等杂质后，送至使用工段。非净化风经油水分离器、冷冻式干燥机、活性炭过滤器、制氮机制出氮气送至使用工段。2、工艺流程：空气→螺杆式空压机→油水分离器→微热再生吸附式干

2、燥器→粉尘过滤器→净化风罐→外供空气→螺杆式空压机→油水分离器→冷冻式干燥器→活性炭过滤器→储气罐→制氮机→氮气储罐→外供液氮→液氮储罐→汽化器→外供三、工艺原理（一）空压机工艺原理1.吸气系统机组正行运行时，空气滤清器进气口吸入空气，经过滤后由打开的进气阀进入压缩机工作腔，被高速旋转的阴、阳转子压缩而升高压力，当齿间容积与排气口想通时，便从压缩机的排气口排出。2、排气系统经压缩机压缩后的油气混合物，通过压缩机排口进气入油气分离器，把润滑油从压缩空气中分离出来，从而获得洁净的压缩空气。经分离后的压缩空气进入换热器

3、后排出，换热器的作用是将高温气体冷却。3、油路系统油气分离器中的润滑油控阀进入油换热器，冷却后的润滑油经油过滤器进入主机工作腔，与吸入的空气一起被压缩，然后排出机体，进入油气分离器，完成一个循环。在这里，润滑油的主要作用体现在以下三个方面：1）冷却。喷入机体内的润滑油能吸收大量的空气在压缩过程中产生的热量，从而起到冷却的作用。2）润滑。润滑油在两转子之间形成一层油膜，避免阴、阳转子直接接触，从而，避免转子型面的磨损。此外，经内部油路到达各个润滑点，润滑轴承和齿轮。3）密封。具有一定粘度的润滑油可填补转子和转子之间

4、，转子与机壳之间的间隙，从而减少机体内部的泄露损失，提高压缩机的容积效率。4、油气分离器4.1油气分离器的功能油气分离器由罐体和滤芯组成，油气分离器的功能体现在四个方面：1）作为初级分离器。来自主机的油气混合物进入油气分离器后，首先撞击分离器内壁，降低其流速，形成大的油滴。由于油滴自身的重量，它们大部分沉降到分离器的底部。2）作为压缩机的储油罐，储存润滑油。3）安装滤芯。进入罐体内的油气混合物经撞击分离后，再通过滤芯，作精细分离，把残留在压缩空气中的少量润滑油分离出来，并积聚在滤芯的底部。然后通过回油管，回到主机

5、进气口，吸入工作腔。4）稳压作用。由于储气罐本身储存一定量的气体，可有效地避免用户管路中的压力波动，从而起到稳定压力的作用。5.2滤芯的更换由于油路系统中或多或少存在某些杂质，油分芯工作一段时间后，会发生阻塞现象，使压缩空气通过滤芯的阻力增加，影响机组的正常工作。因此，操作人员应根据监控器面板上显示的时间提示或者根据油滤压差指示器的显示，及时更换滤芯。注意：油分芯只能更换不能维修。（二）微热再生吸附式干燥器工艺原理该机器是采用变压、变温的吸附原理，达到干燥空气的目的。利用变压吸附与变温吸附再生循环，使压缩空气交替

6、流经A、B两个充满吸附剂的罐，在常温、高蒸气分压下吸附（工作），在较高温低蒸气分压下解吸（再生），吸附剂在吸附过程中，吸附压缩空气中的水分；在再生过程中吸附剂中吸附的水分依靠高品质再生气（产品气加温）的热扩散和低分压两种激励的共同作用下而得以彻底清除。（三）制氮机的工艺原理非净化风自非净化风罐进入冷干机和活性炭过滤器除油除水后进入压缩供气储罐，经预处理后的压缩空气进入由双组吸附塔并联组成的变压吸附制氮系统进行制氮。吸附塔内装有碳分子筛，二塔相互交替进行工作制氮和再生脱氮。本装置能自动连续制氮，吸附塔的工作或再生由

7、控制启动阀门进行自动切换，切换周期为50秒左右。在工作塔内空气中的氧气在加压状态下被碳分子筛所吸附，氮气直接经塔顶排出进入氮气储罐。在再生塔内被碳分子筛所吸附的氧在常压下得到解析。四、操作方法1.空压机初次启动前的准备工作1）检查电气接线是否安全可靠；2）按配套电脑监控器使用说明书叙述的内容设置运行参数；3）检查油位；4）打开排气阀；5）开循环水进水阀，压力处于0.3-0.5Mpa,开循环水回水阀；6）接通电源，启动后立即停机，检查电机的旋转方向是否与电机上标志的箭头方向一致；7）满载运行时视油镜油位在红线以上，

8、油量不足时需停机加入足够的润滑油；8）检查各系统工作是否正常，是否有漏油、漏气现象，是否有不正常的声音；9）如环境温度很低，用户必须设法提升室内温度至0℃以上，使机器能够正常起动并维持正常运行。2.空压机常规运行客按初次起动的步骤检测之后，就可以进入常规的运行阶段。起动之前，先检查油位，然后按“开机”键，即可起动压缩机。3.空压机停机按下“停机”键，即可停机。4.微热干燥