表面电镀处理区别.doc

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1、一、概述   电镀法形成的金属镀层可以补偿零件表面磨损并改善性能。常用的电镀方法为槽镀和刷镀。槽镀设备占地面积较大，且必须有污水处理装置，企业机修车间不宜设置。如零件需要槽镀，可委托专业电镀厂承担。刷镀用的设备轻便，工艺灵活，企业维修单位已较广泛应用。   设备维修常用槽镀镀层为铬、镍、铁等。下面介绍这几种镀层的特点及主要用途。   二、镀铬层   1．性能特点    工程用镀铬层习惯称为“镀硬铬”，它有以下特点。    ①耐磨性好，镀铬层随工艺规范不同，可获得不同的硬度400～1200HV。滑动摩擦系数约为钢与铸铁的50％，并有抗粘附性。     ②耐腐蚀

2、性较好，镀铬层在轻微的氧化作用下即表面钝化，形成很薄且透明的钝化膜，在常温下长期不变色，对镀铬层起保护作用。     ③镀铬层强度随厚度增加而降低，镀铬层与基体结合强度高于自身晶体间结合强度，而抗拉强度与疲劳强度随镀层厚度增加而下降。因此，镀铬层厚度一般应≤0.3mm。     2．镀铬层的应用    ①不带底层的镀铬层，抛光后可直接使用。镀层厚度＜12μm用于模具以提高其耐磨性；镀层厚度12～50μm用于液压装置的柱塞，以提高其密封性和耐磨性；对不重要的配合表面，镀层厚度可＞50μm，镀后磨削达到要求尺寸精度，以补偿磨损量。     ②带底镀层的镀铬层多用

3、于较厚的尺寸补偿。先沉积足够厚度的底层金属（如镍可镀厚lmm)，磨光后再镀铬层。最终磨削为成品后，镀铬层应保持在250μm以内。    由于镀铬层脆性较大，不宜承受较大的变形，否则会引起镀层断裂或脱落。因此零件基体金属部分应有足够的强度，能抵抗施加在镀层厚度方向上的所有外力。    除常规镀铬层外，还可以制成松孔镀铬层。其方法是在完成硬铬层后，再对其进行腐蚀处理（如盐酸腐蚀），使镀层表面的微细裂纹加宽，达到表面布满微裂纹，可以有效地储存润滑介质改善润滑状况。在修复滑动轴承轴颈时可以采用。   三、镀镍层   镀镍层可达到较大厚度，一般为0.2～3mm，与基体

4、结合牢固，有些力学性能和抗氧化物腐蚀性能优于镀铬层，多用于重要零件。镀镍层的特点如下。    ①抗拉强度较高，镀镍层分光亮、半光亮及无光亮，其抗拉强度按光亮相对降低。    ②无光亮镀镍层硬度250～350HV，半光亮镀镍层硬度200～350HV，光亮镀镍层硬度350～500HV。    ③镀镍层的耐磨性与硬度相关，如压入硬度与划痕硬度基本一致，且在增加负荷时硬度并不明显下降，则耐磨性好。    ④镀镍层有很好的延展性和韧性，从而减少了产生裂纹和剥离的可能性。    ⑤镀镍层表面易钝化，有良好的抗腐蚀性。一般在稀酸、碱和水分作用下不发生腐蚀作用。硝酸、浓盐酸

5、、氨水、硫酸铵、氯化钠等盐溶液使镀镍层发生轻微腐蚀。    镀镍层可改善新零件的表面性能，例如滑动摩擦副表面镀镍层后可防擦伤。又如造纸、皮革等企业用轧辊表面镀镍层后具有耐腐蚀、抗热氧化性能。镀层厚为30～250μm，有时可不进行加工。对于加工错误或磨损尺寸较大的零件，如压缩机活塞杆、液压机的缸及活塞等，可作为尺寸补偿用。   四、低温镀铁层   镀铁层的成分是纯铁，易腐蚀，但具有良好的耐磨性，适用于磨损机械零件的尺寸补偿，其特点如下。    ①镀铁层硬度高，通过工艺控制可调整硬度范围，最高可达500～800HV。   ②镀层与基体结合强度较高，可达450N/

6、mm2。    ③镀层表面有微裂纹，呈网状，有较好的储油性能和良好的耐磨性。    ④低温镀铁沉积效率高，约0.6～1mm/h，镀层一次可达2mm。加之镀铁成本低，无毒，故可广泛应用。   五、铁基复合镀层   铁基复合镀层是在低温镀铁工艺基础上发展起来的。即在氯化亚铁单盐电镀液中加入适量的A2O3或SiC微粒，形成复合镀层，其特点如下。    ①表面光滑，有微细少量的网状裂纹，有利于储存润滑油。    ②复合镀层的硬度较高，可达到900～1000HV，与低温镀铁层相比，改善了韧性和强度。   ③耐磨性好，用于滑动摩擦时比一般镀铁层高7～20倍，在磨料磨损状

7、态下比镀铁层高12～15倍，但镀层必须经磨削精加工。      铁基复合镀层厚度为0.15～0.5mm。