2014年压滤机司机培训教案.doc

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1、第一节压滤机基础理论知识及工作原理一、简介XMZQ340/1500厢式压滤机是采用叠加式液压传动、全自动间歇性的过滤设备，适用于化工、煤炭、建材、冶金等行业小于0.5mm颗粒的料浆脱水，特别适用于过滤细颗粒、灰份大、粘性大的可压缩物料的悬浮液的固液分离脱水。二、型号含义XMZQ340/1500压滤机第一个字母：X——厢式压滤机B——板框式压滤机第二个字母：M——明流式A——暗流式第三个字母：Z——自动拉板S——手动拉板Y——液压第四个字母：Q——球墨铸铁滤板U——聚丙烯滤板第五个数字：表示过滤面积是340m2第六个数

2、字：表示滤板外形尺寸是1500mm×1500mm下面简单说一下认识上的误区——厢式压滤机和板框压滤机是有区别的。板框式的滤室时有一块平板滤板和一块中空的滤框组成，滤布固定在板框上的，这是早期主要压滤机形式，该机型主要优点是更换滤布方便，缺点是效率低、过滤效果不好、滤板容易坏；厢式压滤机的滤室是由相邻两块凹陷的滤板构成的，滤布固定在每块滤板上，该机型主要优点是效率较高、效果较好、滤板也相对耐用（相同条件下），缺点是更换滤布有点麻烦，不过现在自动化程度都较高，清洗滤布也有自动装置，一般更换滤布的次数也不会频繁。三、组成与

3、结构压滤机由七大部分组成：1、液压系统；2、油缸部分；3、传动系统；4、头板部分；5、滤板部分；6、可动尾板部分；7、电气控制部分。1、液压系统是压滤机压紧、松开滤板和驱动拉板装置运动的动力源，由油缸液压回路和油马达液压回路组成。2、传动系统由液压马达和滚子链轮组成，与拉板装置一起实现滤板的拉开、卸饼。3、过滤部分是由一定顺序排列在主梁上的滤板和装在滤板上的滤布等组成，并组成一个个滤室。四、工作原理压滤机是在一定压力下进行工作的设备，靠在渣浆泵推动下的静压力入料，液体在过滤介质两侧形成压力差来实现固液分离的，压滤机的

4、工作原理如下图所示。动画图压滤机的工作过程由如下四个过程组成：1、压紧滤板过程：通过液压传动系统，油压推动活塞和头板向前移动，将全部滤板压紧在头板和可动尾板之间，使相邻个滤板构成若干个密封滤室，并提供足够的密封压力，靠电接点压力表的保压上限指示密封压力值和停止液压缸的动作。2、加压过滤过程：用渣浆泵将物料从可动尾板中心孔送至个滤室，在未注满全部滤室之前，依靠物料重量进行脱水，当物料灌满全部滤室时，矿浆借助给料泵给入矿浆的压力在过滤（滤布）两侧形成压力差，进行固液分离。固体颗粒由于滤布的阻挡被滞留在滤室里，滤液通过滤布

5、流入滤板泄水孔排出。3、滤板松开过程：当加压过滤完成后（观察滤液流量明显减小甚至停止时，说明加压过程结束），通过液压传动系统，头板复位。4、拉板卸料过程：开动拉板装置，在拉板过程中由滤饼自重自动卸落。完成上述四个过程后即完成一个压滤周期。五、操作与维修1、操作压滤机的操作过程除压滤过程外，其它过程都可以由PLC控制自动运行。操作要点主要是掌握压滤过程中的几个工作压力：（根据液压系统图来自由发挥讲解）1)、除难过滤的煤泥外，一般过滤工作压力为0.4～0.8MPa2)、油缸顶紧压力为5～12.5MPa对于球磨铸铁滤板，过

6、滤压力可达1MPa,油缸顶紧压力可达18MPa。3)、拉板工作压力范围为4～6MPa,拉板的移动速度可以通过液压站上的双单向节流阀来控制。2、维修压滤机在使用过程中，必须保证自动控制系统和反馈信号装置动作的正确性和可靠性，使用时做好运行记录，对设备运转情况及所出现的问题记录备案，并及时对设备进行维修，这样才能保证压滤机的正常运转。因此，从机械维护的角度出发，必须做到以下几点：1)、定期检查主机的安装性能：（1）两主梁的直线度≤3mm。（2）两主梁对角线长度差≤4mm。（3）压紧滤板时，相邻两滤板边缘的最大错位量≤2m

7、m。（4）油缸活塞杆轴心线与头板轴心线同轴度≤2mm。（5）头板在主梁上应能自由灵活地往复运动。（6）拉板机构动作灵活，无卡阻现象。2)、定期更换各轴承和磨损部分润滑脂，消除运动链的噪声和减少接触件的磨损。3)、液压系统和油缸部分经常保持整洁，严防煤泥等杂物侵入而造成故障，避免漏油现象。（二） 液压传动系统压滤机的液压传动系统由电机油泵伐类和油箱组组成。我厂压滤机的液压系统分为油缸伐块和马达伐块二部分，由一台5.5kw双出轴电动机带动一台低压大流量的YB~40型单级液片泵和一台高压小流量的Y2B~A14C~JF型双极

8、叶片泵同时工作，构成双泵供油回路。油缸伐块的作用为控制头板顶紧和松开。头板需要顶紧时，油泵电动启动。在低压油路中，液压油经过滤油器，油泵（YB~40）进入油缸伐块，再经过压力表，溢流伐和单向伐。在高压油路中，液压油经过压滤器，油泵进入油缸伐块，再经过压力表，单向伐，溢流伐和低压油路汇合。汇合而成的压力油通过液压换向伐左侧，再经过液控单向伐高压端