汽车用压缩天然气金属内胆纤维环缠绕气瓶检验与评定(肖仕明)ppt课件.ppt

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1、汽车用压缩天然气金属内胆纤维环缠绕气瓶检验与评定1、范围本标准规定了汽车用压缩天然气金属内胆纤维环缠绕气瓶(以下简称：气瓶)的定期检验与评定的基本方法和技术要求。本标准适用于公称工作压力为20或25MPa，公称水容积为30~450L，工作温度为-40℃～65℃的气瓶。2、规范性引用文件《气瓶颜色标记》（GB7144）《气瓶专用螺纹》（GB8335）《气瓶专用螺纹量规》（GB/T8336）《气瓶水压试验方法》（GB/T9251）《气瓶锥螺纹丝锥》（GB10878）《气瓶定期检验站技术条件》（GB12135）《气

2、瓶气密性试验方法》（GB/T12137）《气瓶术语》（GB/T13005）《气瓶阀通用技术条件》（GB15382）《特种设备检验检测机构核准规则》（TSGZ7001）气瓶安全监察规程3、术语和定义GB/T13005确立的以及下列术语和定义适用于本标准。磨损因摩擦使材料磨损或擦伤而引起气瓶或附件的损坏。冲击伤强烈地撞击气瓶表面，可能会导致表面划伤、凿伤和凹痕等冲击伤。冲击也可能导致缠绕层出现分层损伤，这种损伤在外观检查时很难被发现。龟裂树脂部分出现不透明的“霜状”细裂纹。划伤由尖锐器物进入气瓶表层而引起的损伤。

3、3、术语和定义分层在缠绕层之间发生分离的损伤。分层通常是由于过大的载荷垂直冲击缠绕层材料表面而引起的损伤。外涂层气瓶表面透明的或有颜色的用于防护瓶体或改善外观的涂层。螺旋缠绕与气瓶轴向有一定夹角的圆周方向的缠绕。环向缠绕在气瓶圆柱部分进行环向缠绕。增强纤维束的缠绕方向与气瓶的纵向约成90°。3、术语和定义一级损伤在正常使用中发生的微小损伤。这种损伤对气瓶的安全没有构成有害的影响，可继续使用。在金属表面的涂层划伤或划痕没有明显深度，或缠绕层表面涂层和树脂有较小损伤，但没有明显纤维破损的现象均可判定为这类损伤。二

4、级损伤损伤程度比一级损伤严重，但可以进行修复。三级损伤三级损伤的气瓶不能再继续使用也不能进行修复。增强纤维在复合材料中的连续纤维束，如：碳纤维、芳纶纤维及玻璃纤维，在压力作用下起承载作用。3、术语和定义修复修理气瓶使其复原或达到一级损伤的程度。树脂用于粘接和固定纤维在指定位置的材料。树脂通常是热塑性或热固性树脂。应力腐蚀裂纹由载荷和恶劣环境共同作用造成材料开裂。缠绕层会出现垂直于纤维的裂纹或裂纹群。4、检验机构、检验周期与检验项目4.1检验机构及设备从事气瓶定期检验的单位必须符合GB12135的要求，并按TS

5、GZ7001经国家特种设备安全监督管理部门核准。场地、检验检测仪器和设备以及检测工具如内窥镜、灯、深度测厚仪、低倍放大镜、直角尺、卡尺、螺纹塞规和环规等应能满足所从事的检验检测工作。4.2检验周期气瓶的定期检验周期不得超过三年。在使用过程中，如遇到下列情况应提前进行检验：a)气瓶遇明火；b)气瓶长期暴露在高于65℃的环境温度下；c)气瓶受到冲击；d)天然气汽车遭受碰撞；e)气瓶接触化学物质；f)发生异常的声响；g)确信气瓶已受到某种方式的损伤h)对气瓶的安全可靠性产生怀疑。库存或停用时间超过一个检验周期的气瓶

6、，启用前应进行检验。4.3检验项目气瓶定期检验项目包括外观检查、瓶口螺纹检查、水压试验、瓶阀检验、气密性试验。（附车用CNG缠绕气瓶定期检验工艺流程图.doc）5、检验准备5.1气瓶拆卸气瓶的拆卸应由检验机构或有资质的安装单位负责。5.2记录逐只检查记录气瓶制造标志和检验标志。记录内容包括国别、制造单位许可证号或单位代码、气瓶编号、制造年月、公称工作压力、水压试验压力、公称水容积、上次检验日期。对未取得特种设备安全监督管理部门制造许可的制造企业生产的气瓶、制造标志不符合相应规程或制造标准规定的气瓶、制造标志模

7、糊不清或项目不全导致无法评定的气瓶、有关政府文件规定不准再用的气瓶，登记后不予检验按报废处理。5.2记录自气瓶制造之日起，超过设计使用寿命的气瓶，登记后不予检验，按报废处理。对于按照规定办理使用登记的新投用气瓶，可以按其使用登记日期作为气瓶设计使用寿命的起始日期。5.3瓶内介质处理对瓶内的介质，在保证安全、卫生和不污染环境的条件下，采用适当的方法（如抽真空或氮气置换等）将气体排净。5.4瓶阀拆卸与表面清理确认瓶内压力与大气压力一致时，由检验机构负责拆下瓶阀。对于瓶阀无法开启或拆下的气瓶，应与待检瓶分别存放以待

8、另行妥善处理。用不损伤瓶体金属以及缠绕层树脂和纤维的适当方法，将气瓶内外表面的污垢、腐蚀产物、沾染物等有碍外观检查的杂物以及外表面的疏松涂敷物清除干净。6外观检查与评定6.1缠绕层外观检查与评定缠绕层外观检查6.2金属部分外观检查与评金属部分外观检查6.3损伤的证据外观检查气瓶表面是确定气瓶损伤的主要方式。可能引起损伤的证据有如下各点：腐蚀、划伤、擦伤、凿伤、纤维暴露、凹坑、凸起、破裂、材料损失、气