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1、目录一、设计任务书⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯2二、冲压工艺性及工艺方案得确定⋯⋯⋯⋯⋯⋯3三、主要设计计算⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯4四、模具总体设计⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯8五、主要零部件设计⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯8六、冲压设备得选定⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯12七、设计小结⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯13八、参考文献⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1３一、课程设计任务一、题目:冲孔、落料复合模二、零件:材料:Q235厚度:2。0ｍm批量:大批量三、任务内容:(一)工艺设计１、工艺审查与工艺分析2、工艺计算:毛胚计算工序件计算或排样图3、工艺方案
2、得确定工序得确定基准与定位方式得选择（二）模具设计1、总图2、零件图二、冲压工艺性及工艺方案得确定一、工艺性分析1、材料零件得材料为Q235普通碳素钢,具有良好得冲压性能,适合冲裁。2、结构该零件属于较典型冲裁件,形状简单对称、孔边距远大于凸、凹模允许得最小壁厚(见参考文献①表２、９、５),故可以考虑复合冲压工序。3、精度零件外形:８0±0.０７属于１0级精度,60±0、05属于９级精度、零件内形:属９级精度、孔间距:42±0。０８属１1级精度(均由参考文献精度②附录一查得)。因零件边有90o得尖角,应以圆弧过渡,查参考文献①表２.7、1取r=0.5ｍm、零件精
3、度较高,模具按六、七级制造可达到尺寸精度要求。4、结论可以冲裁、二、冲压工艺方案得确定该零件包括落料、冲孔两个基本工序,可以采用以下三种工艺方案:方案①:先落料、再冲孔。采用单工序模生产、方案②:落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产、方案③:冲孔—落料级进冲压、采用级进模生产。方案①模具结构简单,但需要两道工序、两套模具才能完成零件得加工,生产效率较低,难以满足零件大批量生产得需求、方案②只需要一套模具,冲压件得形位精度与尺寸易于保证,且生产效率也高、尽管模具结构较方案①复杂,但由于零件得几何形状简单对称,模具制造并不困难。方案③也只需要一套模具,生产效率高,但零
4、件得冲压精度不易保证。通过以上三种方案得分析比较,对该冲压件生产以采用方案②为佳。三、主要设计计算(1)排样方式得确定及计算查参考文献①表2。5、2,查得:取两工件间得最小搭边:a１=2、０mｍ侧面搭边值:a=2.２ｍm由下表计算可知条料宽度ｍｍ,步距6２、2ｍm、查参考文献③第8页选取t=2。0mm,950mm２0０0mm得钢板、一个步距材料利用率90。３％(计算见下表)。每条钢板可剪裁为11张条料(85。5mｍ2、2、20００ｍm)每张条料可冲32个工件,故每张材料利用率为88、9%(计算见下表)确定后得排样如下图:(2)冲压力得计算该模具采用倒装式复合模,
5、拟选弹性卸料,刚性出件,冲压力得相关计算见下表。排样冲压力计算表计算分项目公式结果备注类冲裁件面４８0０ｍA=80602积Am查参考文献①表0２。5.5取C=０.条料宽度0８5.５-0、6ｍB＝(Ｄ＋2a＋C)—△５mm,Bm表2。５、3取△=0、6排样步距SS=60+a1=６２、２62、2mm一个步距材料利用9０。3％率η一张钢板ｎ=１132材料利用88、９％率η=3５2件查参考文献①表1、3.6取落料力＝KLｔτｂ＝1.３2802300２18。4ＫNτb=300ＭpａL=112、8mm=KLtτb冲压力冲孔力78。３7KＮL=2=１、3(２16)2300n查
6、参考文献①表推件力＝n＝６0。055７８。3725。86KN２.６.1取=0、055查参考文献①表２、6。１取=0、卸料力＝＝0.05２8８.410。92ＫN05=＋+＋总冲压333。5５K=2１8、4+７8.37＋１0。92力Ｎ＋２5、86(3)压力中心得确定该工件尺寸,形状对称,因此该工件得压力中心在工件轮廓得几何中心Ｏ上。(4)工作零件刃口尺寸得计算查参考文献①表２。3。3取,磨损系数x=１尺寸及分类计算公式结果备注６0±0、05模具凹模按七级落料制造,凸模按六８0±0、07级制造、均由参考文献②附录一冲孔查得,且均满4２±0。0足:-中心距８(5)卸料橡
7、胶得设计计算采用JＢ/Ｔ7650、9－1９９5聚氨酯弹性体项目公式结果备注为凹凸模凹进卸料板得高度1mm卸料板工作行为凹凸模冲裁后=+t＋４mm进入凹模深度程1mm为凹凸模修磨量,橡胶工作行程=+９ｍm取5mｍ每个橡胶承受选用4个圆筒=２、73ＫN得载荷形橡胶查参考文献②表4.1０。１与表４、1０.2根据拟选橡胶与初选JB/Ｔ765０。9-1995橡胶一般取=(10％～１橡胶预压缩量＝１0％4mm5％)校核橡胶自由０。35＝1４ｍm橡胶压缩量合适高度+=１3mm0.35橡胶得安装高=-36ｍm度四、模具总体设计(１)模具类型得选择由冲压工艺性分析可知,采用复合冲
8、压,所以模具类型为复合模
