项目45机械加工精度ppt课件.ppt

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1、机械加工精度及表面质量教师：孙敏开封大学机电工程学院§1机械加工精度概述§2工艺系统几何误差§3工艺系统受力变形引起的加工误差机械加工精度及表面质量优质、高产、低消耗是企业发展的必由之路。优质就是高的产品质量。高产就是生产效率高。低消耗就是成本低。产品的质量与零件的加工质量、产品的装配质量密切相关，而零件的加工质量是保证产品质量的基础。它包括零件的加工精度和表面质量两方面。零件的加工精度包括尺寸精度、形状精度和相互位置精度。第一节机械加工精度概述一、加工精度与加工误差加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状及各表面相互位置

2、等参数）与理想几何参数的符合程度。符合程度越高，加工精度就越高。反之，越低。理想几何参数表面——绝对平面、圆柱面等；位置——绝对平行、垂直、同轴等；尺寸——位于公差带中心。1.加工精度加工误差是指零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度，所以，加工误差的大小反映了加工精度的高低。实际加工时不可能也没有必要把零件做得与理想零件完全一致，而总会有一定的偏差，即加工误差。只要这些误差在规定的范围内，即能满足机器使用性能的要求。2.加工误差二、尺寸、形状和位置精度间的关系独立原则是处理形位公差和尺寸公差关系的基本原则，即尺寸精度和

3、形位精度按照使用要求分别满足；在一般情况下，尺寸精度高，其形状和位置精度也高；通常，零件的形状误差约占相应尺寸公差的30％～50％；位置误差约为尺寸公差的65％～85％。三、获得加工精度的方法1.获得尺寸精度的方法试切法定尺寸刀具法调整法自动控制法补充⑤主动测量法：使用百分表或其它数字测量装置测量，但不一定自动控制，退刀由人控制。(1)试切法调整1)测量误差。由量具本身精度度、测量方法及使用条件引起。2)进给机构的位移误差。在微量调整刀具的位置、低速微量进给中，常常出现进给机构的“爬行”现象，其结果使刀具的实际位移与刻度盘上的数值

4、不一致、造成加工误差。3)试切时与正式切削时切削层厚度不同的影响。精加工时，切削刃只起挤压作用而不起切削作用，但正式切削时的深度较大工件。应用：单件小批生产中。方法：对工件进行试切—测量—调整—再试切，直到达到要求的精度为止。这时，引起调整误差的因素有：运用调整法时怎样调整？(2)调整法调整影响调整精度的因素有：1）上述影响试切法调整精度的因素，因为采用调整法对工艺系统进行调整时，也要以试切为依据。2）用定程机构调整时，调整精度取决于行程挡块、靠模及凸轮等机构的制造精度和刚度；3）用样件或样板调整时，调整精度取决于祥件或样板的制造

5、、安装和对刀精度；调整装置安装在夹具上。4）工艺系统初调好以后，—般要试切几个工件，并以其平均尺寸作为判断调整是否准确的依据。由于试切加工的工件数(称为抽样件数)不可能太多，不能完全反映整批工件切削过程中的各种随机误差，故试切加工几个工件的平均尺寸与总体尺寸不能完全符合，也造成加工误差。2.获得形状精度的方法刀尖轨迹法成形刀具法展成法3.获得位置精度的方法直接找正划线找正夹具定位轨迹法例子普通车外圆、端面、内孔，铣平面、槽。数控加工圆弧是轨迹法也称仿形法展成法加工有主运动、进给运动、展成运动组成。区别于其他方法1—工件2—铣刀3—

6、靠模4—滚子5—滚子滑座6—铣刀滑座直线进给式靠模铣夹具在靠模铣床上用仿形法加工（轨迹法）加工工件，也可用数控仿形法加工此工件齿形加工方法齿形加工原理1.成形法2.展成法成形法加工的特点：优点是机床较简单，可以利用通用机床加工，缺点是加工齿轮的精度低。此外，这种方法生产率低，只适用于单件小批生产一些低速、低精度的齿轮。在大批大量生产中，通常采用多齿廓成形刀具来加工齿轮，如用齿轮拉刀、齿轮推刀或多齿刀盘等刀具同时加工出齿轮的各个齿槽。图7-1成形法加工齿轮展成法特点用展成法加工齿轮，可以用一把刀具加工同一模数不同齿数的齿轮，且加工精

7、度和生产率也较高，因此，各种齿轮加工机床广泛采用这种加工方法，如滚齿机、插齿机、剃齿机等。此外，多数磨齿机及锥齿轮加工机床也是按展成法原理进行加工的。图7-2展成法滚齿原理装夹的方法：共有三种（一）直接装夹：工件定位基准面与机床上的装夹面紧密帖合而定位，进而夹紧的装夹方式称为直接装夹。（二）找正装夹：以工件的有关表面或专门划出的线痕作为定位的依据，然后夹紧工件的装夹方式称为找正装夹。（三）夹具装夹：先根据工件某一工序的加工要求设计、制造夹具，工件定位基准面与夹具上的定位面紧密帖合而定位，然后夹紧的装夹方式称为夹具装夹。特点：易于保

8、证定位精度，装夹所用时间短，利于提高生产效率。四、原始误差由机床、夹具、刀具和工件组成的机械加工工艺系统的误差是工件产生加工误差的根源。我们把工艺系统的各种误差称之为原始误差。原始误差的种类工艺系统的几何误差工艺系统受力变形引起的误差工艺系统热变形