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1、第一章零件的技术要求及结构分析本次设计的零件图为链板复合冲裁模具凸凹模（如图1-1）图1-1一、功能结构分析此零件是链板复合冲裁模具凸凹模，零件的外轮廓作为凸模刃口，10作为凹模刃口，为了能够达到装配及产品的要求，零件外表面精度要求比较高，粗糙度为0.8。其次，模具刃口在压力和摩擦力的作用下，经常出现磨损失效，尤其是冲头受力较大，而且在一次冲裁过程中经受两次摩擦（冲入和退出各一次），因而冲头的磨损较快，因此对零件的硬度有较高的要求。最后，凸凹模的左右表面的平行度也比较高。二、链板复合冲裁模具凸凹模的主要技
2、术要求15/151）位置精度：左右平面的平行度控制在0.02mm内2）硬度：淬火≥62HRC3）表面粗糙度：零件外表面粗糙度Ra0.8，孔内粗糙度Ra3.2三、技术关键及其采取的措施1）左右平面间平行度公差等级高，采取措施：互为基准，磨削加工。2）垂直面的磨削，采取措施：磨好左右平面，工件装夹在精密角铁上，用百分表找正后磨削出垂直面，而后用磨出的面为基准面，在磁力台上磨对称平行面及两圆柱面。结合这些要求选择合金工具钢CrWMn。15/15第一章毛坯制造工艺设计一、确定锻件的加工余量根据[4]表8-31确定
3、粗铣余量为1.4mm，表8-32确定精铣余量为0.6mm，表8-34确定磨削余量长方向为0.5mm（单边），宽方向为0.3mm（单边），高方向为0.5mm（单边）。再根据零件尺寸及下料精度得锻件尺寸为64.8mm×28.2mm×47mm,绘制锻件图如图2-1图2-1链板复合冲裁模具凸凹模锻件图二、确定锻造温度范围查[3]表2-8得始锻温度1100℃，终锻温度850℃三、锻件的退火工艺15/15加热到770～790℃保温，680～700℃等温炉冷，工艺曲线见图2-2图2-215/15第一章机械加工工艺设计一
4、、制定工艺路线图1-1为所要机加工的零件。其工艺过程如下：工序一：铣零件各个外表面工序二：钻工序三：铰孔工序四：加工螺纹孔工序五：热处理工序六：磨零件各个外表面工序七：检验二、机械加工余量、工序尺寸和定位基准的确定1）粗铣余量为1.4mm(单边)，精铣余量为0.6mm（单边）,磨削在长度方向上余量为0.5mm（单边），宽度方向上余量为0.3mm（单边）,高度方向上余量0.5mm（单边）。2）孔加工钻9.6mm铰10mm2Z=0.4mm钻15.6mm铰16mm2Z=0.4mm15/153)定位基准选择A及其
5、对面平面、相邻互相垂直的两侧面为定位基准面，即三基面体系定位，符合基准统一的原则三、确定工艺内容工序一：铣零件各个外表面①粗铣基准面A1.加工条件工件材料：CrWMn合金工具钢退火，锻件。机床：X52K立式升降台铣床。刀具：高速钢粗齿锥柄立铣刀，刀具尺寸直径D=20mm,总长L=195mm,切削部分长度l=65mm,莫氏锥度号数2，前角γ0=15°，后角α0=14°，螺旋角=45°，齿数z=32.确定切削用量切削深度ap=1.4mm每齿进给量fz=0.08mm/齿切削速度V=20m/min，切削液选用含硫
6、极压切削油②粗铣与基准面A相接的四周面1.刀具：高速钢粗齿锥柄立铣刀，刀具尺寸直径D=40mm,总长L=195mm,切削部分长度l=65mm,莫氏锥度号数4，前角γ0=15°后角α0=14°，螺旋角=45°，齿数z=42.确定切削用量15/15切削深度ap=1.4mm每齿进给量fz=0.2mm/齿切削速度V=20m/min，切削液同上③精铣基准面A1.刀具：高速钢细齿锥柄立铣刀，刀具尺寸直径D=14mm,总长L=115mm,切削部分长度l=32mm,莫氏锥度号数2，前角γ0=15°，后角α0=14°，螺旋
7、角=35°，齿数z=52.确定切削用量切削深度ap=0.6mm每齿进给量fz=0.05mm/齿切削速度V=20m/min，切削液同上④精铣与基准面A相接的四周面1.刀具：高速钢细齿锥柄立铣刀，刀具尺寸直径D=25mm,总长L=155mm,切削部分长度l=50mm,莫氏锥度号数3，前角γ0=15°，后角α0=14°，螺旋角=35°，齿数z=62.确定切削用量切削深度ap=0.6mm每齿进给量fz=0.07mm/齿切削速度V=20m/min，切削液同上⑤粗铣基准面的对面平面同工步①15/15⑥精铣基准面的对面
8、平面同工步①工序二：钻把工件装夹在工作台上以直角坐标定位进行加工，把零件图上的尺寸换算成直角坐标尺寸。如图3-1图3-1直接用立铣刀工作台的纵、横走刀来控制平面孔系的坐标尺寸。刀具：选择9.6mm的高速钢麻花钻，进给量0.18mm/r,切削速度13m/min，转速420r/min,切削液选择乳化液。工序八：钻15.6mm孔（两个）刀具：选择15.6mm的高速钢麻花钻，进给量0.32mm/r，切削速度17m/min,转速385r
