三板式铰链工艺性分析.doc

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1、铸件工艺性分析图１为支架零件的结构图，材料为ＺＬ１０３合金。该零件形状复杂，孔较多，厚度较薄，因此在顶出时会不易推出，且容易造成零件变形和尺寸超差。零件尺寸精度和表面质量要求较高，不允许有变形和其他缺陷，所以进料方式和进料位置以及成形零件的定位是模具设计时需要着重考虑的问题。压铸模结构压铸模结构见图２，三板式，二次分型，点浇口中心进料，效果良好，外表美观。浇注系统压铸模起初采用的浇口形式为直接浇口，零件成形后，余料和铸件的连接面积较大，余料去除困难，且去除余料时会影响铸件上表面质量，另外，在浇口处有缩孔出现，不满足该铸件的使用要求。最终决定采用点浇口。经实践证明，改进后的模具生产的铸

2、件表面光滑，内部组织均匀致密。由于内浇口在开模时要自动拉断，所以将内浇口直径取为２ｍｍ。浇口套２１和定模座板２２之间采用过渡配合Ｈ７／ｍ６，浇口套内表面应尽量光滑，这样可以使凝料顺利从主流道脱离，表面粗糙度Ｒａ＝０．８μｍ。分型机构由于浇注系统形状的限制，该模具要采用两个分型面。分型面Ⅰ用来使余料和浇口套分离，分型面Ⅱ用来从铸件表面拉断余料。两个分型面要顺序分型，依靠拉杆２３端部的挡板２４实现，并且拉杆２３要起到定距作用，距离要保证模具完全打开之后，定模板２０和定模座板２２之间的距离大于浇口套（即脱离浇口套的余料）的长度，以便于取出余料。分型之后，导柱已从动模板２９的导向孔中脱出，故

3、合模时，依靠安装在动模板２９上的尼龙柱塞２７给定模型腔镶套２６定位。（提示：１．固定板　２．推板　３．动模中心镶件　４．动模镶件　５．固定镶件　６．推管　７．螺栓推杆固定板　８．上推板　９上铰链板　１０．下铰链板　１１．推管、推杆固定板　１２．下推板　１３．动模座板　１４．销轴　１５．限位块　１６．小推杆　１７．支承板　１８．螺栓推杆　１９．定模中心镶件　２０．定模板　２１．浇口套　２２．定模座板　２３．拉杆　２４．挡板　２５垫圈　２６．定模型腔镶套　２７．尼龙柱塞　２８．调整螺钉　２９．动模板　３０．复位杆）推出机构该模具初次设计采用推杆一次推出，生产的铸件有变形和尺寸超差等问题。

4、经过研究和反复实践发现，问题在于铸件厚度较薄，长度较大，而成形后铸件对动模中心镶件产生较大的包紧力，作用于铸件两端的推出力导致其变形，所以采用二次推出。二次推出在模具结构中是比较常见的，该模具采用铰链连接结构（见图２），比较新颖。上推板８和下推板１２通过两个铰链板９、１０和销轴１４连接为一体，受限位块１５的限制，初始阶段，铰链不发生弯折，压铸机推杆的作用力可传递给上推板８，所以两个推板同时移动，实现一次推出。当移动至超过限位块１５的限位行程后，铰链弯折，压铸机推杆作用力只作用于下推板１２，上推板８停动，实现二次推出。模具工作过程合模后，压铸机压力使液态合金快速注入，待其成型后开模。开

5、模时，模具首先是Ⅰ－Ⅰ分型面分开，浇口余料脱离浇口套２１。继续分型至一定距离，受拉杆２３作用，分型面Ⅱ－Ⅱ打开，将内浇口余料拉断，整块余料从定模中心镶件中取出即可。推出机构开始工作，第一次推出：通过下铰链板１０、销轴１４和上铰链板９的连接，压铸机推杆推动下推板１２和上推板８同步前移，从而螺栓推杆１８推动推板２，将铸件平稳推离动模中心镶件３，并使固定镶件５抽芯。当销轴１４上移动至离开限位块１５时，向模具中心折弯，上推板８失去作用力而和螺栓推杆１８、推板２一起停止移动，下推板１２继续前移，带动推管６和推杆１６将产品从推板２的型腔中推出，实现完全脱模。合模时，在复位杆３０的作用下推出机构复

6、位，完成一个工作循环。模具生产使用情况模具使用过程中，铸件表面曾经出现网状毛刺，并且毛刺面积随压铸模次增加而不断扩大。经研究发现，此问题由两个原因造成，即模具温差较大和型腔表面粗糙度较大。故必须保证模具用前的预热和用时的冷却，预热温度以１８０℃为宜，并使模具型腔的表面粗糙度Ｒａ≤０．４μｍ，铸件质量显著提高。由于模具表面进行渗氮处理，提高了型腔表面的耐磨性，并保证使用中的合理的预热和冷却，以及每压铸１万模次进行应力回火处理，并对型腔表面抛光和氮化，可以显著提高模具寿命。到目前，该模具已完成压铸５万余次，使用情况较好，可靠性高。推出机构复位，完成一个工作循环。