武汉理工大学金属工艺学课件.ppt

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1、第8章：机械加工工艺的基本知识主要内容8.1机械加工工艺过程的基本知识8.2工件的定位与安装8.3零件的结构工艺8.4工艺过程的制定8.5加工工艺规程制定实例本章重难点加工工艺的制定各定位元件分别限制了哪几个自由度8.1机械加工工艺过程的基本知识1、生产过程和 工艺过程生产过程由原材料到生产出成品的全部劳动过程的总和。工艺过程生产过程直接改变原材料的性能、尺寸和形状使之变成成品的过程。工序：工艺过程中，在一个工作地点，对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程。安装：是工序的组成部分。在机械加工中，一次装夹所连续完

2、成的那部分工艺过程。工件的安装直接找正安装划线找正安装采用夹具安装安装方式夹具安装2．生产类型与特征单件生产：单个制造机构或尺寸不同的产品；成批生产：成批制造相同的工件；大量生产：一种产品制造数量很多，多数工作地点经常重复地进行一种工件某一工序的加工。8.2工件的定位与安装8.2.1工件的定位ａ.定位ｂ．六点定位原理c.定位和的夹紧概念d.六点定则是工件在机床上占有正确的位置，以保证被加工表面的精度。一个不受约束的物体在空间有六个自由度，即沿Ｘ、Ｙ、Ｚ方向的平移和绕Ｘ、Ｙ、Ｚ方向的转动。定位是限制这些自由度，但并

3、非限制了这些自由度物体就不能动了;因这只是定位，若虚工件不动还须夹紧。六个支撑点限制工件的六个自由度。六点定则的应用完全定位：用定位元件限制工件的六个自由度的定位方式；不完全定位：没有完全限制六个自由度的定位方式；欠定位：该限制的自由度没有得到限制的定位方式。过定位（或超定位）：一个自由度同时被两个以上的定位元件限制了的定位方式，完全定位、不完全定位是合理的定位方式，欠定位是不允许的，会影响工件加工质量和加工精度.六点定位完全定位例如：车削细长轴时，除采用卡盘和顶尖外，为增加工件的刚性，往往还采用中心架或跟刀架，

4、使之出现了过定位。车削细长轴时若用三爪卡盘和前后顶尖定位时，Ｙ、Ｚ方向的平移同时被三爪卡盘和前后顶尖约束了，此时已经出现了过定位，但是三爪卡盘是用来传递运动的，生产中可用卡箍来代替三爪卡盘，卡箍既可传递运动又不约束工件的自由度，变过定位为不完全定位。工件定位8.2.2工件的基准工件基准的概念：基准就是根据的意识。零件设计与制造中，需以一些指定的点、线或面作为根据，来确定其他点、线或面的位置，这些作为根据的点、线或面称为基准。工件的基准设计基准工艺基准工艺基准定位基准度量基准装配基准定位基准的选择a.粗基准的选择１

5、）选取不加工的表面为粗基准２）选取要求余量均匀的表面为粗基准3）选取便于装夹的表面为粗基准粗基准的选择b.精基准的选择基准重合原则：定位基准与设计基准重合，可避免产生定位误差；基准统一原则：加工零件上某些位置精度要求较高的表面时，应尽可能选同一定位基准，以保证各加工表面的位置精度。定位基准选择8.3零件的结构工艺性零件、部件或整个产品的结构，是根据用途和使用性能设计的，但结构是否完善合理在很大程度上还要看这种结构能否符合工艺方面的要求。在满足使用要求的前提下，设计的结构和规定的技术要求必须能适应相应制造工艺的水平

6、，是生产过程便于实现并能保证在其经济性。结构工艺性是指设计的结构在具体的生产条件下便于制造，可采用最有效的工艺方法的可能性。一般原则和实例分析1．与所采用的加工方法相适应2．减少换刀次数和内孔沟槽的加工3．便于装夹和定位4．便于加工和测量5.留有足够的退刀槽、空刀槽和越程槽6．利于保证加工质量和提高生产率7．利用提高标准化程度尽量采用标准件；尽量用标准刀具加工；8.应利于装配和拆卸；避免同一方向两平面同时接触；便于拆卸；9．合理规定精度及技术要求；10．合理采用零件的组合返回减少加工同类结构参数尽量统一尽量减少加

7、工余量返回减少换刀次数和内孔沟槽的加工工艺凸台返回便于装夹和定位返回便于加工和测量越程槽留有足够的退刀槽、空刀槽和越程槽返回留有足够的退刀槽利于保证加工质量和提高生产率有足够的刚度返回零件切削加工的结构工艺性（1）零件切削加工的结构工艺性（2）8.4工艺过程的制定1．零件的工艺分析零件图纸是否完整正确零件选材是否恰当零件的加工工艺性是否合理2．坯料的选择工序数量、机械加工劳动量等在很大程度上取决于所选坯料。若坯料的余量较大，使材料的利用率降低。在制定零件的工艺过程时，应尽可能采用先进的坯料制造方法。3．加工余量的

8、确定加工余量零件由坯料变成产品的过程中，在某加工表面上切除金属层的总厚度，称为该加工表面的结构总余量各道工序中切除的那层金属，称为该工序的余量过大过小将增加机械加工劳动量，且浪费材料、增加电力及工具消耗等，导致成本提高不能保证切除工件表面的缺陷层，不能纠正上道工序的加工误差原则:在保证加工质量力的前提下，尽可能减少余量。方法:计算法、估计法、查表法4．工艺路线的拟定ａ．加