斜井滑模混凝土施工技术要求

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1、斜井滑模混凝土施工技术要点1、工程概况：瀑布够水电站斜井共计6条，每条设计长度88.17米，能利用滑模浇筑段长为80，35m，开挖支护后断面直径：10.7m、浇筑成型后直径：9.5m，斜井与水平夹角55°，斜井段采用C25混凝土浇筑，总量：2553.45m3（包括斜井超挖量：874.69m3），每米浇筑量为：28.96m3，（设计量19.04m3）；斜井浇筑存在多个断面钢筋安装形式，很复杂，A-3衬砌断面（环向钢筋Φ25@14.3、分布钢筋Φ16@14.3）；A-4衬砌断面（内层环向钢筋Φ20@14.3、外层环向钢筋Φ

2、20@16.7分布钢筋Φ16@25）；加强衬砌断面（内层环向钢筋Φ32@10、外层环向钢筋Φ25@14.3分布钢筋Φ25@16.7）。其主要特点是衬砌厚度小、滑升长度较长、工期紧、施工干扰大，施工难度大、安全隐患突出、质量要求高等。2、施工工艺及方法1）施工程序斜井混凝土施工程序为：滑模轨道安装→滑模安装→施工准备工作（包括供水、供电系统布置，混凝土输送系统敷设，材料准备，运料小车及卷扬机安装，钢筋加工等）→起滑段钢筋绑扎→下堵头模板安装（包括环向橡胶止水）→混凝土浇筑→滑模初次滑升→滑模调整→正常滑升→钢筋绑扎（循环

3、）…→滑模浇筑完毕→滑模拆除。2）起始端部位施工①轨道安装：斜井轨道安装安装全靠人工安装，安装轨道施工难度大，施工要求高，浇筑质量的好坏很大程度上取决于两条轨道间的平整度和刚度。②钢筋安装：斜井起滑段的钢筋安装在滑模调整就位后进行绑扎，即对滑模板下边缘至前行走轮组之间约4.2m段钢筋进行安装，钢筋安装间距以洞轴线为准，钢筋加工根据设计图纸、施工规范及实际需要进行，根据其它类似工程经验环向钢筋长度控制在6m～9m，并采用焊接进行连接，分布筋超过堵头模板，以便下弯段浇筑连接（钢筋安装采用Φ25钢筋作架立筋，并焊接固定在系统

4、锚杆或插筋上。③端部摸板安装起始端部堵头模板用30㎜厚木板（木胶板）现场进行拼装，背肋采用φ48钢管（钢筋厂加工成圆弧形），支撑系统均采用Φ12拉筋与锚杆或插筋（入岩深度80㎝）进行焊接内拉方式为主，每根锚杆或插筋上的拉筋不超过3根，按50㎝吊点控制（即拉筋在堵头模板上的间距50㎝）。堵头模板内侧离混凝土设计线2～5mm便滑模台车滑出时不与堵头模产生磨檫，以免对混凝土产生扰动。3）混凝土输送系统及材料运输系统布置①入仓强度分析斜井全断面每米浇筑量：28.96m3,以平均每天上升5米计算，则每天浇筑总量为144.8m3，

5、每小时7.2m3，而8T卷扬机提升系统运行速度为29.25m/分钟，运料小车斗量为1.5m3，估计每小时运料强度为7.2m3，并且施工过程中还运输钢筋和其它材料及小型设备，所以增加φ200溜管，作为混凝土主要输送系统。②溜管布置溜管布置在轨道外侧，并用钢筋焊接轨道插筋上（轨道支墩部位），为防止混凝土产生骨料分离，溜管安装时在靠近滑模处设置一个My—box缓降器，可随滑模的向上升进行移设。为扩大混凝土入仓面积，混凝土浇筑时利用滑模的上平台作为分料平台，在接溜槽向四周分料（防止下料时贱击伤人，溜槽上口进行封闭），根据需要设

6、置4～6个溜槽下料点。当入仓下料垂直高度大于2m时，应加挂溜筒以减小混凝土骨料分离。③材料运输系统5#斜井内的材料采用运料小车进行运输（运料小车由厂家提供）4）钢筋制安①钢筋下料及制作因斜井滑模混凝土施工连续性较强，运输安全突出。钢筋下料长度控制在6m左右。为不影响混凝土浇筑，加强段环向和分布钢筋采用绑扎，0+247～0+203.1环向钢筋采用套筒连接，分布钢筋采用绑扎。（备注：为保证钢筋有合理的保护层，内层钢筋应考虑适当加长）②钢筋运输及堆放井内钢筋运输通过斜井运料小车进行，为防止钢筋运输过程中，松动脱掉，伤击下面施

7、工人员，钢筋一定与运料小车绑扎牢靠；小车堆放钢筋不可超载，钢筋摆放均匀；小车严格控制运料速度，钢筋倒运至滑模上平台后沿模板四周均匀摆放，防止滑模偏斜。③钢筋安装底板钢筋绑扎范围为前行走轮至模板之间；边顶拱钢筋利用中梁进行绑扎，随滑模上移逐段绑扎。考虑到混凝土浇筑时分料的方便，下料口部位分布筋上部（模板口以上）暂不绑扎，将其临时固定在主筋上，待混凝土下料结束，滑模滑升后将滑空部位分布筋及时恢复。架立筋的安装借助中梁支撑架，采用丝杆可调架立支撑钢管代替。具体办法为：在每一纵向支撑架上焊接3根60cm左右长度的短钢管并加固，

8、然后在3根短钢管中各放入一根丝杆可调托撑，且将丝杆托撑调至设计边线位置，最后在丝杆托撑面上放入一根Φ48mm、L＝6m的普通焊管并与托撑焊接牢固。斜井全断面共均匀布置8根架立钢管，以此作为钢筋绑扎保护层控制的基准。在所有可调架立钢管安装完毕，通过测量校正后，将每一个丝杆托撑和外露长度作一详细记录，标注在旁边。在滑模即将爬升前，将已