常见硫化质量缺陷的成因与一般改进方法

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1、缺陷产生原因一般改进方法缺陷产生原因一般改进方法缺胶、明疤1、橡胶与模具表面之间的空气无法逸出2、压力不足3、胶料流动性太差4、模温过高5、胶料焦烧时间太短6、装胶量不足1、加开气槽或改进模具结构2、加压后回松让空气逸出3、提高压力4、胶料表面涂硬脂酸锌及提高胶料可塑性5、胶料中加石蜡6、调整配方，减慢硫速色泽不均1、升温过急，受冷凝水或湿蒸汽的冲击2、压缩空气中带水3、平板硫化不均匀1、适当减慢升温2、压缩空气经过干燥及去水处理对合线开裂1、液压不足或波动2、焦烧时间太短3、坯胶或模具沾油污1、加压，检查液压系统2、调整硫化体系3、做好半成品及模具的清洁工作撕

2、裂1、过硫2、模温过高3、脱模剂不足4、出模方法不妥5、模具结构不合理1、降低硫化温度，2、缩短硫化时间3、改变配方设计4、冷启模5、多涂脱模剂5、改变启模方式气泡、发孔呈海绵状1、欠硫或硫化压力不足2、挥发分或水分太多3、模内积水不干胶料沾水沾污4、压出或压延夹入空气5、硫化温度太高1、提高压力2、调整配方3、坯胶预热干燥4、改进压延、压出条件5、进模前用针刺破气泡6、增加合模后的回松次数分层1、表面油污2、喷霜1、保持胶面清洁2、减少喷霜物的用量重皮、重叠表面开裂1、胶料硫化速度太快，流动不充分2、模具不净，胶料表面沾污3、成型形状不合理4、隔离剂选用或涂擦

3、不当1、调整配方，减慢硫化速度2、加强模具与半成品管理不使沾污3、改变成型形状，使各部位同时与模具接触4、减少隔离剂用量制品模口扯裂1、操作不当2、配方不合理1、提高模型精度，按最小量加料，减少胶边2、预热胶料3、采用低温长时间硫化4、SBR胶并用BR5、降低含胶率60%以下6、避免快速硫化7、选用补强性大的填充剂喷硫、喷霜1、欠硫2、某种配合剂用量超过它在胶料中的溶解度3、混炼温度太高1、增加硫化时间2、调整配合剂用量3、混炼辊温要适宜常见硫化质量缺陷的成因与一般改进方法