《模具制造工艺学》第2章ppt课件.ppt

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1、第二章模具的机械加工本章应知本章应会1．了解模具常用的加工设备。2．掌握快速成型加工方法。3．掌握模具中的数控加工方法，了解数控机床。1．普通机床的加工范围、加工方法。2．数控机床的加工方法。3．冷挤压加工的加工工艺和加工方法。4．模具典型零件的加工工艺。第一节概述模具零件按工作场合、精度要求等的不同，又可分为以下几种情况：普通精度模具零件，精度要求较高的模具零件，具有复杂形状的空间曲面模具零件，对特种零件可考虑其他加工方法，另外，还用到特种加工的技术，如用到电火花加工机床、电火花线切割机床以及精密磨床等设备。第二节模具常用的切削加工一、车削加工1．车床车床是主要

2、用车刀对旋转件进行车削加工的机床。CA6140型卧式车床的结构如图2⁃1所示。图2⁃1CA6140型卧式车床简图2．车削加工应用车削加工一般是作为回转体零件的内、外表面的中间加工过程，或是最终加工过程。精车的尺寸精度可达到IT6~IT8级，表面粗糙度为Ra1．6~0．8μm。主要用于加工内、外圆表面，端面或是进行螺纹加工。二、刨削加工1．定义刨床是指用刨刀加工工件表面的机床。机床在水平方向的运动是主运动。2．刨削的工艺特点第二节模具常用的切削加工1）主要用于各种平面（窄小面、垂直面、斜面等）、纵向成形平面以及沟槽（燕尾槽、T形槽等）等表面的加工。2）由于刨刀属于单

3、刃切削刀具，需要经过多次行程才能完成加工。3）表面的加工精度可达到IT10级，表面粗糙度为Ra1．6μm。3．刨床的应用范围应用范围主要包括：单件小批量的生产；维修车间。特别是应用于宽刃刀具加工窄长平面和沟槽的时候，加工效率明显提高。4．刨削加工的特点1）刨床的结构简单，便于调整，刨刀制造和刃磨较容易。2）刨削加工生产率较低。第二节模具常用的切削加工3）生产成本较低。4）加工制件的精度不高，加工质量中等。5．仿形刨削仿形刨削，是指在专门的仿形刨床上对模具的凸模进行的精加工，如图2⁃3所示。三、铣削加工1．定义铣床是指用铣刀在工件上加工各种表面的机床。铣刀旋转是主运

4、动，工件或是铣刀移动是进给运动。第二节模具常用的切削加工2．铣削加工特点1）生产率较高2）一般来说铣床的加工成本较高3）铣刀每个刀齿的切削过程是断续的4）适用范围广3．铣床的分类4．铣削加工方式铣削工件平面的方式有顺铣和逆铣，周铣和端铣，对称铣和不对称铣。第二节模具常用的切削加工5．仿形铣床仿形铣床加工模具型腔和型面表面的效率很高，其粗加工效率相当于电火花加工效率的40~50倍，尺寸精度可达到0．05mm，表面粗糙度为Ra6．3~3．2μm。四、磨削加工1．概述磨床是指用磨具（砂轮、砂带、磨石、研磨料等）或是磨料（可分为天然和人工制造两种）加工工件各种表面的机床。

5、磨床广泛应用于工件的精加工中，随着对零件工作表面精度要求的不断提高，磨床在金属切削机床中所占的比例越来越大。第二节模具常用的切削加工2．磨床种类无心磨床、外圆磨床、端面外圆磨床、曲轴、凸轮轴磨床、内圆磨床、平面磨床、花键轴磨床、工具磨床、曲线仿形磨床、弹簧、活塞环端面磨床、导轨磨床，其他专用磨床包括拉刀刃磨床、车刀刃磨床、钻头刃磨床、滚刀刃磨床、铣刀盘刃磨床、锯片刃磨床、扳牙磨床、卡规磨床、硬质合金刀片刃磨床。3．坐标磨床加工(1)加工工艺范围主要用于对淬火件和高硬度零件的精加工。(2)磨削方法第二节模具常用的切削加工1）内孔磨削：利用砂轮高速回转、行星运动和轴向

6、直线往复运动，即可进行内孔磨削，如图2⁃7所示。2）外圆磨削:外圆磨削同样是利用砂轮的高速回转、行星运动和轴向往复运动实现，如图2⁃8所示。图2⁃7内孔磨削图2⁃8外圆磨削第二节模具常用的切削加工3）平面磨削:平面磨削时，砂轮仅自转而不作行星运动，工作台直线进给，如图2⁃9所示。4）锥孔磨削：磨削锥孔时，将砂轮修整成所需要的角度。当主轴垂直下降时，砂轮的行星偏心量随之增大，如图2⁃10所示。图2⁃9平面磨削图2⁃10锥孔磨削第二节模具常用的切削加工5）插磨：插磨需要使用专门的磨槽机构，如图2⁃11所示。6）沉孔磨削：沉孔磨削如图2⁃12所示。图2⁃11插磨图2⁃1

7、2沉孔磨削第二节模具常用的切削加工7）异型孔磨削：对于复杂型孔的磨削加工，可以采用点位控制的方式进行。4．使用磨床相关通用规定（1）安装新砂轮时的要求（2）工作前的注意事项应认真检查砂轮及砂轮罩，确保其紧固可靠。不准开动无砂轮罩的机床。（3）工作中应注意的问题（4）使用切削液的机床，工作后应将冷却泵关掉，砂轮空转几分钟甩净切削液后再停止砂轮回转。严格按照操作规程进行工作，以免发生意外。第二节模具常用的切削加工第三节冷挤压成一、冷挤压特点和应用二、冷挤压工艺分类根据金属的挤压流动方向与加压方向（即工艺凸模运动方向）的关系可将冷挤压分为以下几种：1．正挤压2．反挤压3

8、．复合挤压