工程机械液压管路问题-高压胶管

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1、工程机械液压管路系统存在问题和优化方案 来自：网络地址：橡胶软管http://www.yggkgy.com　　工程机械液压管路系统包括液压油箱、胶管总成、钢管总成及连接头，是工程机械主机的动力传输系统，可谓是整机的血脉。而目前我国的工程机械液压管路系统却存在严重的质量问题，主要表现为管路系统的漏油、渗油和清洁度不达标、产品质量不过关，存在技术壁垒，不能为高压车型配套。　　中压车型(系统工作压力20MPa以下)，因为压力较低，主机厂选用的厂家较多，有的主机厂自己组装生产，存在的问题比较多，三包反馈率大概在2%～5%，高压车型(系统工作压力20MPa以上)主要还是依靠进口或国外品牌

2、的代理商组装供应，价格比较高，可在国内又没有一家专业的优良厂家可供主机厂选择，这也是我们要努力的方向。　　根据多年从事液压管路系统研究和生产积累的经验，总计提出问题如下：　　1、导致液压胶管总成故障原因　　(1)液压胶管总成在扣压接头时，扣压力度过大，胶管内胶层埙伤，造成漏油。　　(2)液压胶管总成在扣压接头时，扣压力度不够，造成渗油，漏油和拔脱。　　(3)在反复的脉冲压力作用下，外套反弹，扣压力度减小，造成渗油，漏油和拔脱。　　(4)接头加工精度不达标，造成接口处漏油，渗油。　　(5)使用方法不正确，造成使用寿命降低。　　优化方案：　　(1)对接头内芯和外套在机加工过程中，要

3、有严格的尺寸控制，加工标准要控制在0.05mm以内。　　(2)选用优良性能的扣管机,扣压力度尺寸控制在0.1mm以内。　　(3)为主机厂提供正确的使用设计方案。　　(4)接头连接部位建议使用车削中心加工，因为它有良好的稳定性和加工精度。　　2、导致液压钢管总成故障原因　　(1)弯管角度不准确，造成安装不流畅，产生应力，在主机工作时，因脉冲压力和震动，造成接口出处漏油。　　(2)采用手工电焊或二氧化碳角焊焊接，不稳定，应力不够，易漏油。　　(3)钢管内壁锈蚀，在焊接过程中产生氧化皮，不易达到清洁度标准。　　优化方案：　　(1)采用CNC全自动弯管机，保证弯管角度准确统一。　　(2

4、)采用全自动氩弧焊机，内外气体保护，无氧焊接。　　(3)采用内壁光面管，可使用磷化或防锈油涂层防锈处理，建议用化学镀镍工艺。　　3、液压油箱内部污染物清洁困难　　(1)油箱的焊接通常使用二氧化碳保护焊，在焊接时产生飞溅，容易产生气孔，容易造成漏油，焊渣不易处理，清洁度不好控制。　　(2)因油箱内部不好清理，一般采用酸洗磷化处理，容易产生锈蚀。　　优化方案：　　(1)采用等离子焊接，无飞溅，不产生焊渣和气孔。　　(2)建议内壁采用化学镀镍工艺。　　为此，建议主机厂采用液压油路系统一体化采购，因为不同的厂家对产品质量和加工精度标准有差异，在管路连接上不能达到最佳配合，易造成连接部位

5、渗油，漏油，对整机油路系统清洁度也不好控制。工程机械液压系统管路设计及装配原则在工程机械液压系统设计中，管路作为液压失，降低系统效率。管路通流直径过大则会提高系统附件常常是一个容易被忽视的问题。管路一旦损成本，增加布置管理的难度。坏漏油，轻则污染环境、影响系统功能的正常发一般可根据允许液流速度来确定管路的通径挥，重则危及安全；由于管路漏油而造成的返修ｑ和三包费用，还会使企业成本提高。液压系统管路设计、布置和装配方面的因素是造成管路漏油ｄ＝４６．１槡ｖ的一个重要原因，因此管路通径大小、选型、布式中　ｄ——管路通径，ｍｍ；—管方式、装配等方面需要遵循正确的原则。—／ｉｑ——流经管路

6、的流量，Ｌｍｎ；ｖ——管路允许流速，对吸油管路ｖ＝０５～—．１　管路设计原则．／，对回油管路ｖ＝２～３ｍｓ１２ｍｓ／，液压系统中元件之间的连接一般借助于硬管、对压油管路ｖ＝５～７ｍｓ／。软管、油路块及连接板中的流道来实现，在接口在计算通径ｄ后，需按有关标准圆整。处通常使用可以拆卸的连接件。选择管子、接头对于金属管，还要按受拉伸壁筒公式计算壁厚等连接件时要考虑的因素有：静态和动态压力、ｐｄδ＝〔〕所通过的流量、密封特性、机械振动和液压脉动、２σ安装方式、周围的条件和成本等。管件的选用原式中　ｐ——流体最大工作压力，ＭＰ；—ａ则是要保证管中油液作层流流动；管路应尽量短，—ｄ——钢管

7、内径，ｍｍ；以减小损失；要根据工作压力、安装位置来确定〔〕——许用拉伸应力，对于铜管〔〕＝σ—σ管道材质与连接结构；与泵、阀等连接的管件应σｂ由其接口尺寸决定管径。２ＭＰ，对于钢管〔〕＝。５ａσｎ液压系统不同部位管道尺寸的选择是影响成本与其中σ为抗拉强度；为安全系数，与工作压ｂｎ效率的重要问题。管路通流直径过小会导致高流速，力有关：在压力管路中引起高摩擦损失和紊流，从而导致大的　压力降和发热，对于系统具有破坏性的影响。高热会〔收稿日期〕２１００－０８－３０加速运动部件的磨损和加速密封件和软管