工业管道施工与验收规范.doc

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1、3管道组成件及管道支承件的检验3.0.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。3.0.2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。3.0.3合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同)抽查数量不得少于1个。3.0.4防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及

2、验收规范》的规定。3.0.5下列管道的阀门,应逐个进行壳体压力试验和密和密封试验。不合格者，不得使用。3.0.5.1输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；3.0.5.2输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。3.0.6输送设计压力小于等于lMPa且设计温度为－29～186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

3、3.0.7阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行．以阀瓣密封面不漏为合格。3.0.8试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按本规范附录A第A.0.1条规定的格式填写“阀门试验记录”。3.0.9公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试

4、验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。3.0.10安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。调试后应按本规范附录A第A．o．2条规定的格式填写“安全阀最初调试记录”。3.0.11带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。3.0.12设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。3.0.13设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提

5、供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。3.0.14管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。4管道加工4.1管子切割4.1.1管子切断前应移植原有标记。低温钢管及钛管，严禁使用钢印。4.1.2碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。4.1.3不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈

6、钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。4.1.4镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。4.1.5管子切口质量应符合下列规定：4.1.5.1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。4.1.5.2切口端面倾斜偏差△(图4.1.5)不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。图4.1.5管子切口端面倾斜偏差4.2弯管制作4.2.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表4.2.1的规定。弯曲半径与管子壁厚的关系表4.2

7、.1弯曲半径(R)弯管前管子壁厚R≥6DN1.06Τm6ND＞R≥5DN1.08Τm5ND＞R≥4DN1.14Τm4ND＞R≥3DN1.25Τm注：ND—公称直径:Τm—设计壁厚.4.2.2高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍。其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。4.2.3有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉(压)区；4.2.4钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。4.2.5有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表4.2.5的规定：有色金属管加热温度范围表4.2.5管道材质加热温度范围（C）铜50

8、0~600铜合金600~700铝11~17150~260铝合金LF2、LF3200~310铝锰合金<450钛<350铅100~1304.2.6采用高合金钢管或有巴金属管制作弯管．宜采用机械方法；当充砂制作弯管时,不得用铁锤敲击.铅管加热制作弯管时，不得充砂。4.2.7钢管热弯或冷弯后的热处理、应符合下列规定：4.2.7.1除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外、壁厚大于19mm的碳素钢管制