模具组立和维修问题点分析与对策.doc

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1、五金模具维修问题点分析与对策2009.08陶xx问题点原因分析解决对策1．废料跳孔a.冲头长度不够按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头b.凹模间隙过大割入子减少间隙或改变冲头端面形状c.冲头或模板末退磁将冲头或模板退磁2.废料堵孔a.落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，铣销或线割纠正其偏位孔b.落料凹模刃口磨损有圆角研磨刃口去除圆角c.刀口直壁位过长反面钻孔或打磨，使刀口直壁位缩短d.刀口锥度过小或末放锥度线割锥度或反面钻孔或打磨，使刀口直壁位缩短e.刃口崩裂，造成披锋大堵料研磨刃口去除崩裂位或割入子3．披锋不良a

2、.刃口崩裂，造成披锋大研磨刃口去除崩裂位或割入子b.冲头与凹模偏位或脱板间隙偏大割入子重新配间隙c.凹模刀口光洁度差抛光刀口直壁位d.冲头与凹模间隙过不合理割入子或省模重新配间隙e.顶料力过大，反向拉出披锋换弹簧，减小顶料力f.凹模或凸模刃口磨损有圆角研磨刃口去除圆角g.冲头材质偏软刃口拉毛更换较硬材质的冲头4．切边不齐a.定位不准，偏移调整定位b.有单边成型，拉料加大压料力，调整定位c.设计错误，造成接刀不齐重新线割切边刀口或割入子d.送料不准调整送料器或调整引导冲导料位长度e.送料步距计算有误重新计算步距，重定接

3、刀位5．冲头易断a.冲头切入刀口部位过长，闭合调整闭合高度，减短冲子长度高度过低b.材料定位不当，造成冲子切单调整定位或送料装置边，因受力不均断裂c.下模废料堵死刀口，造成冲重新钻大落料孔，使落料顺畅子断d.冲头固定部位与导向部位偏移修配或重新线割入子使冲子上下顺畅e.打板导向不良，造成冲子单边重新修配打板间隙受力f.冲头刀口太短与打板干涉重换冲头增加刀口部份长度g.冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使其不能窜动h.冲头刃口不锋利，导至冲头受研磨刃口或更换冲头力过大而变形断裂i.冲头表面拉伤，脱料时受力不重换冲头或研

4、磨好拉伤处均造成冲子断裂j.冲头过细过长或导向部份过细更换冲头类型或减少导向部份长度过长，强度不够k.冲头硬度过高，材质不对者更换冲头材质或热处理调质第1页问题点原因分析解决对策6．送料不顺a.模具与送料器不在同一直线上重新架模或调整送料器导致料带送料不顺b.料带不平调整整平机或换材料c.不脱料造成送料不顺参照不脱料解决对策d.拼块模板前后两用梢不平行调整模具拼块平行度e.两用梢导正位太紧或太长调整两用梢导正位f.冲头固定不好，上下窜动或太调整与固定冲头长与料带干涉g.顶料销与浮升块过高与料带干涉调整顶料销与浮升块高

5、度7.铁屑a.压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置b.折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成形块或成形冲c.折弯冲太锋利修R角d.折弯边太短折弯边预加压线e.压筋太窄或太深重新研磨调整压筋形状f.预撕口处后工序让位后工序让位必须到位8.抽芽不良a.抽芽底孔与抽芽冲不同心，造确定正确中心位置而调模成抽芽高低不平或破裂b.凹模或抽芽冲表面不光滑，造研磨凹模或抽芽冲表面成抽芽高低不平或破裂c.凹模间隙不均匀，造成抽芽高修配抽芽间隙低不平或破裂d.抽芽底孔不符合要求，造成芽重新计算底孔孔高及直径偏差e.抽芽冲形状不对，造

6、成芽端面改变抽芽冲形状开花或破裂9.成形不良a.成形凸模边角太锋利或压筋太深，成成形凸模适当修R角，凹模R角加大，压筋形凹模R角太小，造成材料拉裂降低b.成形模板间高度不对,产品平面度不良重新调整模板间高度c.成形冲长度不对，造成材料变形计算成形冲正确长度，调整成形冲以达到实或末能成形际要求d.成形处材料不够造成拉裂计算材料展开或修凹模R角e.成形间隙不对造成拉裂或变形重新调整间隙f.产品平面度不良或产品R角有裂纹调整材料成形方向或材质不对，更换材料10．不脱料a.定位不当或送料不当调整定位或送料器b.避位不够修磨避

7、位c.内导柱拉伤，造成脱板干涉更换内导柱，脱板导柱孔抛光d.产品粘上模，脱料力不够或脱料加大脱料力或加长脱料钉，调整压筋深度钉不够长或压筋太深e.产品粘下模，顶料力不够或顶杆加大顶料力或加长顶料杆，调整内定位大小不够长或内定位太紧f.角度偏小夹上模加大下顶料力或调模高向下g.拉伸凹模或凸模拉伤干涉脱料研磨凹模或凸模拉伤处第2页问题点原因分析解决对策11．拉伸不良A.起皱：a>压边力不够或压边力不均匀加大压边力，调整顶杆长度或调整顶杆合理或压边间隙过大的位置，调整压边间隙b>凹凸模R角大小不合理或产计算或调式出合理的R

8、角，计算或调式出合理品展开外形过小产品展开外形尺寸c>成形时压料板与凹模间不平调整模板平行度与模具平行度行，模板变形d>连续拉深时，拉深系数过小调整拉深系数，调整或更换:凹模或凸模而起皱e>凹模R角或压料板拉伤研磨凹模R角或压料板f>非规则拉伸成形，边角起皱加压延筋拉料成形g>润滑不够或润滑油型号不对加大润滑力度，换用正确的润滑油B.破裂：a>