数控技术3数控加工程序编制2（08）ppt课件.ppt

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1、数控技术东南大学机械工程学院黄卫3数控加工程序编制3.1程序编制基础3.2数控工艺处理3.3数值计算3.4数控车削程序编制3.5数控铣削程序编制3.6自动编程3.2数控工艺处理毛坯：f80×70mm去氧化皮加工↓外圆粗加工↓外圆精加工↓钻孔↓内孔粗加工↓内孔精加工↓切槽加工↓掉头端面槽加工数控加工艺卡片数控加工刀具卡片1、备料毛坯正面加工毛坯反面加工2、铣直角槽3、铣异型槽4、铣异型槽台阶5、铣燕尾槽6、铣腰形槽7、铣倒角斜面8、钻孔9、铣沉头孔一、数控工艺特点1、工艺详细普通工艺规程最多详细到工步。数控加工工艺必须详细到每一步走刀和每一个操作的细节；凡是用数控加工的

2、零件，不论简单、重要与否，都要有完整的加工程序，都要制定详细的工艺。2、工序集中现代数控机床具有刚性大、精度高、刀库容量大、切削参数广泛及多坐标、多工位等特点，零件可以在一次装夹中完成多种加工方法和由粗到精的过程，甚至在工作台上安装几个相同或相似的零件进行加工。3、加工方法一般简单表面的加工方法，数控加工与普通加工无大差异。对于一些复杂表面、特殊表面或有特殊要求的表面，数控加工与传统加工有根本不同的加工方法。传统加工用划线、样板、靠模、预钻、砂轮、钳工等方法；数控加工用多坐标联动自动控制加工。其加工质量与生产效率是传统加工方法无法与之比拟的。3、加工方法的特点普通工艺

3、有关基准选择以及“基面先行、先主后次、先粗后精、先面后孔”等原则同样适用于数控加工工序划分。1、工序集中原则尽可能集中多种加工内容在一次装夹中完成。2、零件数控加工与普通加工工序的划分凡是用普通机床等传统方法加工的零件，都可用数控机床加工。但就经济性、合理性及生产条件而言，并非所有的加工都用数控加工为好。二、工序划分可以插入普通机床加工工序的情况为：①铸、锻件毛坯的预加工。②粗定位基准的预加工。③数控加工难以完成的个别或次要部位，如：排屑不畅且易断刀的小直径螺孔或深孔加工；个别如斜孔、研磨孔等部位；刀库容量不足而无法完成的个别部位。④大型、复杂零件中的简单表面，如：模

4、具型腔体的外表面。在制定零件的工艺路线时，应以工艺文件的形式明确数控工序与非数控工序在定位、加工余量、质量要求等方面的衔接问题。3、数控加工部位的工序划分零件的数控加工部位可在合适的机床上一次装夹中完成。可以划分成几个数控加工工序的情况为：①车间现有数控机床的功能不能满足一个零件的全部加工部位；批量大时，可分散在几台机床加工。②粗加工的热或力变形较大时，将粗精加工分开。③程序过长，不仅容易出错，而且可能超过系统内存容量，或超过一个班，或在一个加工面的中途刀具磨损失效，此时可按刀具或加工表面划分工序。根据零件的表面加工方法、精度与粗糙度、工件形状与尺寸、需要机床的坐标轴

5、数等要求，并考虑现有机床条件与负荷、加工成本等因素正确选用机床。①对不太复杂，尺寸不大的孔系加工，选用数控钻床而不用加工中心。②四面体并有平面的复杂孔系零件用卧式加工中心；单面的孔系或曲面的板件与端面凸轮等用立式；曲面加工如无数控铣床，也可用加工中心替代。4、机床的选用③数控机床有高档型、普通型、经济型之分。应尽可能用经济型，控制使用高档型。④对于曲面加工机床，根据曲面形状、精度与生产率选用二轴半、三轴、四轴、五轴等不同坐标轴数的机床。对于母线为任意曲线的平面轮廓和立体曲面的加工，由于数控系统只具有直线与圆弧插补功能，故可用多个微小的直线段与圆弧段去逼近的加工方法。如

6、图，逼近线段的交点为节点，逼近误差δ一般取零件公差的1/5－1/105、曲面加工与坐标轴数的选用x、y、z三轴中任意两轴作插补联动，第三轴作单独的周期进给，常称二轴半联动。如图，加工的是一个个狭截面，称“行切法”加工。根据表面粗糙度及刀头不干涉相邻表面的原则选取△x。行切法所用刀具通常用球头铣刀，即指状铣刀，计算比较简单。球头铣刀的刀头半径应选大些，但小于曲面的最小曲率半径。（1）两坐标联动的三坐标行切法加工用球头铣刀加工曲面时，用刀心轨迹的数据进行编程。由于二轴半坐标加工的刀心轨迹为平面曲线，而切削点连线则是一条空间折线，从而在曲面上形成扭曲的残留沟纹。但编程计算较

7、为简单，常用于曲率变化不大及精度要求不高的粗加工。如图，平行于yz坐标面的P平面为行切面，与曲面的交线为一平面曲线，则刀心轨迹为一空间折线。x、y、z三轴可同时插补联动，用行切法加工曲面。常用于复杂空间曲面的精确加工，但编程计算复杂，所用机床的数控装置需具备三轴联动功能。（2）三坐标联动加工如图直纹扭曲面，除了三个直角坐标运动外，为保证刀具与工件型面在全长始终贴合，刀具还绕O1（或O2）作摆角联动。同时摆角运动导致直角坐标作附加运动，编程较为复杂。（3）四坐标加工如图螺旋桨是一坐标加工的典型零件之一，除了三个直角坐标运动外，为保证刀具与曲面始终贴合，