钢丝网骨架塑料(聚乙烯)复合管道电熔焊接工艺规程

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1、、试装对管材、管件进行选配。将电熔接头用手推入管材端口试测间隙大小。如太大和太小可放置一边暂不使用，另选电熔管件校合；如无选择余地，过紧时应用手动刮削机具对管材进行刮削，直至正常配合。2、划标记用记号笔在被连接的两根管材上划记号。记号位置的确定方法如下：（1）    测量管件的承插深度尺寸；（2）    从管材端口开始，向前量取承插深度尺寸+10mm的长度，在该处划上记号。记号要清晰醒目。3、安装扶正器（1）    将扶正器夹在管材上；（2）    扶正器的两个卡环必须位于记号之后，以免影响管材承插不

2、到位；（3）    将扶正器的螺孔方向对正，拧紧其卡环螺母。4、去氧化层（1）    刮前应用清洁毛巾或抹布将管材表面污物去掉；（2）    用手刮刀或机械刮刀对记号内的焊接表面刮皮，以去除表面氧化层；DN110-DN200mm的管材宜采用手刮刀，DN225-DN630mm的管材由于表面积大，为提高效率，可采用机械刮刀；（3）    刮皮时，应均匀刮整个周边，面面俱到，不允许漏刮。（4）    管件内壁由于布有钢丝，一般用手工刮削。（5）    埋地安装时，允许大口径管材先在地面去氧化皮，用塑料布包好

3、后入沟，在装扶正器。不过，应特别注意做好清洁工作。5、清除残渣刮去氧化皮后，要用清洁抹布或棉纱做好管材、管件刮削区域的内外表面的清洁，不允许有泥、油、磨削残渣等赃物附在表面。抹布在使用中弄脏时，要及时用清水洗干净才能使用。6、酒精（或丙酮）擦洗为确保焊接区表面无油污、汗渍及其它有机物的污染，在用抹布进行清理后，再用酒精或丙酮进行擦洗，以确保焊接区域的表面是干燥、无尘、无油污的。7、晾干承插连接前，应保证管材、管件连接面是干燥无水渍的。如未晾干，焊接时易产生气泡，将严重影响熔接质量。8、装配管件（1） 

4、   看清待装管件走向，将其摆正，然后插入电熔接头；（2）    可用木锤轻击电熔接头端部四周，将电熔接头打至标记处为止，装配时，严禁敲击电源接线柱；（3）    管件（如直接件）一头装好后，将另一根已去氧化皮且做好了清洁的管材插入管件。如配合稍紧，可用木锤轻击，管材的标记处应正好进入至管件端口；（4）    在承插过程中，如果不小心将管材插入超过标记线，则应敲击管件退回至标记线；（5）    当管材规格为DN110-DN250mm时，一般用木锤或榔头敲入；DN315-DN630mm大口径管材，应采用

5、扶正器、手摇葫芦（拉紧器）辅助承插到位。9、调整（1）    管件装配后，应对管线的同心度、水平度进行调整；（2）    用目测的方法，站在离管件较远的位置（至少两根管材长度的距离）进行观察，管件连接处的水平度一般不超过15°，过大时应进行调整。10、管件编号为了质量追踪，责任到人，装好的管件要进行编号。编号有年、月、日和管件顺序号组成，如08072401，表示2008年7月24日第一个管件。11、焊接（1）    接电源  焊机电源有220V及380V两种，应核对清楚。电缆引线规格应与焊机功率相匹配

6、，接线板上的电压值应在标准值±10%内；（2）    试焊机焊机使用前应现场调试，检查是否能正常工作。（3）    连管件将焊机的输出线插头与管件的连接柱连接好，不得有松动现象；如发现连接处松动，应更换铜接头。（4）    开始焊接启动焊机，按相应焊机操作规程说明书进行操作。一般应注意将输出调节旋钮逆时针调至零位；注意电压档位。缓慢调整电压、电流到设定值，一般以电压逐渐升高为准。尽快稳定电压、电流值在工艺范围内。（5）    调整参数现场焊接前，应预先进行焊接参数验证试验。焊接时，因天气、配合间隙、材

7、料差异造成影响时，应决定是否需要进行参数调整，确保焊接质量；如在焊接过程中出现异常（如电流突然上升），则需暂停再作处理；如不能完成整套焊接参数，则需报废管件重新焊接。（6）    记录参数焊接时，应及时记录焊接参数，以便对质量进行跟踪分析。（7）    拆卸插头焊接完成后，将焊机输出线插头从管件接线柱上取下来，以准备焊接下一个管件（收工时，首先切断输入电源开关，再拔插头，将插头输出线装入线缆仓，盖上护盖）。12、检验（1）电熔管件端口处的管材或插口管件周边应有明显刮皮痕迹和明显的插入长度标记。（2）聚

8、乙烯管道系统，接缝处不应有熔融料溢出；钢骨架聚乙烯复合管道系统，采用钢骨架电熔管件连接时，连接处可允许局部有少量溢料，溢边量（轴向尺寸）不得超过下表1-1规定。表1-1  钢骨架电熔管件连接允许溢边量（轴向尺寸）（mm）公称直径DN    110≤DN≤315    315＜DN≤630溢出电熔管件边缘量    10    15（3）电熔管件内电阻丝不应挤出（特殊结构设计的电熔管件除外）。（4）电熔管件上观察孔中应能看到有少量融料溢出，但溢料不得呈流淌状