系统测量示例.doc

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1、1.50系统测量示例11.1.规划测量点位置11.2.调入文件模板进行修改21.3.主程序的修改21.3.1.O1配置测头相关参数需修改部分21.3.1.1.设置测头信号参数：21.3.1.2.设置测量标定几何参数：21.3.1.3.设置测量运动参数：21.3.2.O2标定环中心校正以及测头标定的修改部分31.3.3.O3探测加工主程序的修改部分31.4.子程序的修改41.4.1.探测程序的修改41.4.1.1.基本参数的设置41.4.1.2.测量的参数修改41.4.2.计算中心角度尺寸61.4.2.1.计算工件原点XY平移量和偏转量61.4.2.2.计算工件原点Z平移量61

2、.4.2.3.工件原点平移量超差检查61.4.3.轮廓补偿8的修改71.4.3.1.轮廓变形补偿测量数据消除平移和旋转71.4.3.2.DXF基准曲线读取81.4.3.3.XY轮廓变形补偿+Z向轮廓变形补偿81.5.工件原点坐标以及标定环坐标原点的设置81.5.1.设置工件原点坐标81.5.2.标定环坐标原点的设置91.5.3.设置加工刀具刀长91.6.程控运行每个主程序91.50系统测量示例简单举例：一客户要求给200*100*R10的圆角矩形工件加工倒角。注意：1.本实例未提到的参数，无需进行修改；2.明确本次测量点为“Z向8点测量、XY向8点测量”；3.本说明为依据实例

3、，利用探测模板修改参数予以说明；测量步骤：1.1.规划测量点位置如下图图1所示：示例规划的测量点位置为上表面8个点，侧边轮廓8个点（绿色1-8），共计16个点。测量点坐标是以工件坐标原点（0,0,）为基准取的相对坐标值，通过工件的大小，可以算出需要取的测量点的坐标。上表面8个测量点坐标分别为：1（-85，47）、2（85,47）、3（97,35）、4（97，-35）、5（85，-47）、6（-85，-47）、7（-97，-35）、8（-97,35）；侧边轮廓8个测量点坐标分别为：1（-85,50）、2（85,50）、3（100，35）、4（100，-35）、5（85，-50）

4、、6（-85，-50）、7（-100，-35）、8（-100,35）。图11.2.调入文件模板进行修改模板调入后如下图2：图21.3.主程序的修改1.3.1.O1配置测头相关参数需修改部分如下Error!Referencesourcenotfound.所示图31.1.1.1.设置测头信号参数：#1297：测头信号报警开启属性，根据测头品牌修改模板中的相关参数。（马波斯834、雷尼绍578）#1298：测头信号报警关闭属性，根据测头品牌修改模板中的相关参数。（马波斯832、雷尼绍576）1.1.1.2.设置测量标定几何参数：#1285：根据实际使用的测球半径进行模板中参数修改。

5、#1286：根据实际使用的标定环半径进行模板中参数修改。1.1.1.3.设置测量运动参数：可以用默认值，也可以根据实际情况进行修改。v注意：1)#1291的值不要超过1000，#1292建议在（#1291/2000~#1291/1000）内修改；2)#1293建议在20-303)模板“O1配置测头相关参数”中未提到的参数，不予改动。1.1.2.O2标定环中心校正以及测头标定的修改部分如下图4所示：1）需修改的参数有W__、E__、K__、Q__、Z__、D__、H__，可根据实际需求进行修改。标定完成后的补偿量参数，将自动更新至“公共变量——保持型——#1280”中。图4v注

6、意：1)修改K后的数值时需注意：K2是先进行两次分中并校正标定环原点，再进行标定，实际测头运行了三次标定程序；K3实际测头运行了四次程序，三次校正原点，一次标定；依此类推。2)因第一次标定时，手动设置原点与标定环实际的中心偏差较大，所以Q__值应设置较大些，保证系统能自动更新标定环中心，更新完成后，将Q___值设置较小些，避免因其他原因造成标定环中心偏移。附加：Ø运行标定环程序时，因误差过大而报警的处理方法：将标定环程序中的Q值改大，执行完程序，没有出现报警证明标定完成，再将Q值改成需要限制的范围。1.1.1.O3探测加工主程序的修改部分此处需修改的内容：1.加工时所用刀号（

7、以下图5例：T1M6）2.子程序中加工路径的程序号（以上图为例：M98P20），加工中如需多把刀具，可以根据刀数，多次复制下图5内容后，根据刀具使用情况修改刀号和调用的路径程序号即可。3.创建一个子程序，子程序序号要与图5中，M98P___相同。（子程序号要与P后接的数字相同）例：创建一个子程序，子程序号未O22，则下图中“M98P20加工路径（轮廓变形后）”区域中，将要把P20更改为P22！注意：P20为子程序，后续将在“DXF基准曲线读取——注意”详细介绍！附加：Ø此处中新创建的子程序号要与“1.4