四柱液压机向结构介绍.doc

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1、四柱液压机导向结构介绍滕州恒诺达液压 滕州恒诺达机床  在设计上重点是合理选择导向结构和导向长度；导轨面力求耐磨，磨损后间隙便于调整和修复以提高寿命。而导轨面上的挤压应力值是产生磨损降低寿命的重要因素。因此要仔细分析受力情况，进行必要是计算，使挤压应力不超过规定值，此外还需采取相应的润滑措施，以保证充分润滑。    目前四柱式液压机的滑块均采用固定于机身支柱上的45°斜面导轨导向，为了提高耐磨能力和便于维修，通常在滑块导轨面上镶有青铜垫板。机身导轨则采用耐磨铸铁或淬硬钢制造。在精密冲裁和金属挤压液压机上，为了最大限

2、度的减小导轨间隙，提高刚度和导向精度，近几年来也有采用塑料衬板的导轨或预应力滚动导轨。   在很多情况下，例如在精冲、冷挤压和大台面薄板冲压液压机上，为了提高导向精度和偏心载荷下保持精度的能力。现代液压机采取了一些措施来实现这一要求。这些措施包括；  第一，加长滑块的导向尺寸。一般滑块的导向长度与跨度之比为0、3~0、6，现在很多液压机的这一比值已达1、2~2。由于导向面加长，导向精度大为提高；在偏心载荷下导轨面挤压应力相应减小，因而寿命提高。大吨位小台面液压机采用这一措施比较有效。但对大台面液压机由于跨度太大，满

3、足上述比值结构是不现实的，而且显得笨重。  第二，采用中央导柱。内导柱结构的特点是滑块中部刚性固接一方形导柱，该导柱在固定于上横梁方孔内的可调导轨上滑动。   导柱应有足够的截面，以承受偏载下产生的弯矩。采用中央导柱结构，就可在不增加滑块高度的情况下使导向长度YL大大加长，提高了导向精度，并使导轨面上挤压应力大为降低。但是由于中央导柱占据了中间位置，滑块只能由布置在中央导柱两侧的油缸驱动。 外导柱结构形式滑块做成T字形，加长的导轨面沿固定于上横梁前后面的可调导轨上运动，这一结构的优点是在整个上横梁的有效面积内，可自

4、由布置各油缸。无论是内导柱还是外导柱结构，都不可避免的使滑块结构复杂化，加工精度要求较高。  第三，采用机械同步装置提高运动精度和抗偏心载荷能力。主要结构有齿轮齿条式和同步连杆式。齿轮齿条式在滑块前后面均设有一与滑块下平面平行的齿轮轴。轴两端固定的大小相同的齿轮与固定在机身支柱上的齿条相啮合。这样就保证了滑块的平行运动。其运动精度取决于齿轮节圆直径、轴的刚度和齿轮齿条啮合的精度，有的结构设计把齿轮轴布置于上横梁上，两齿条固定于滑块上。同步连杆式结构原理是利用两平行四边形原理保证滑块平行运动。这一结构类似双点式机械压

5、力机。采用机械同步装置后滑块精度大为提高，并大大减小了偏载下导轨面上的挤压应力和改善了应力分布情况。 1.3 液压机典型结构液压机结构中较典型的主要有三梁四柱式、双柱下拉式、框架式和单臂式等，其中三梁四柱式液压机为通用型液压机的常用型式，本次毕业设计采用此类型液压机为设计对象，这里只对此型液压机作以介绍。 300三梁四柱式液压机结构如图所示，它由上横梁、下横梁、4个立柱和16个内外螺母组成一个封闭的框架，框架承受全部的工作载荷。工作缸固定在上横梁上，工作缸内有工作柱塞与活动横梁相连接。活动横梁以4根立柱为导向，在上

6、、下横梁之间往复运动。活动横梁下面固定有上砧，而下砧则固定与下横梁上的工作台上。当高压液体进入工作缸后，对柱塞产生很大的压力，推动柱塞、活动横梁及上砧向下运动，使工件在上、下砧之间产生塑性变形。同时在完成工作之后实现回程运动。三梁四柱式液压机的主要部件有： ⑴立柱：立柱是机架的主要支撑部件和主要受力件，又是活动横梁的导向件，因此对立柱有较高的强度、刚度和精度要求。立柱所用的材料、结构尺寸、制造质量及其与横梁之间的连接方式、预紧程度等因素，都对液压机的工作性能甚至使用寿命有着很大的影响。 立柱通常用如下材料制成：35

7、钢、45钢、40Cr、20MnV、20MnSiMo等。 ⑵横梁：横梁包括上横梁、下横梁（或称底座）和活动横梁（或称滑块），是液压机的重要部件。由于横梁的轮廓尺寸很大，为了节约金属和减轻重量，一般都做成空心箱形结构，中间加设肋板，承载大的地方肋板较密，以提高刚度，减低局部应力，肋板一般按方格形或辐射形分布，在安装各种缸、柱塞（或活塞）及立柱的地方做成圆筒形，以使其环行支撑面的刚度尽可能一致，并用肋板与外壁相互之间连接起来。 横梁有铸造结构和焊接结构两种，生产批量较大的中、小型液压机其横梁多为铸铁件（材料多为HT200

8、）或铸钢件（材料多为ZG275-500）；近年来采用焊接结构的日渐增多，材料一般为Q235或16Mn钢板。 中、小型液压机横梁多数为整体结构，而大型液压机横梁由于受制造和运输能力的限制往往设计成组合形式，并利用键和拉紧螺栓连接(3）活动衡量的相关计算 活动横梁结构如图2-7所示，活动横梁高度一般为箱体跨度的（0.3～0.5）倍，在此取活动横梁箱体高度为mmh