制壳之过程原因分析

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1、制壳之过程原因分析型壳内孔搭桥特征：内孔、凹槽处的型壳不致密，局部有未上好涂料，未撒上砂使该处型壳存在孔隙搭桥，见下图产生原因：1、第二层或背层涂料太稠2、浸涂料不细心，以致孔洞或狭缝处浸浆不足3、撒砂过粗，以致孔洞或狭缝处很快就被塞住4、孔洞或狭缝处松散的撒砂未被消除掉5、内孔或凹槽处型壳干燥不足防止措施：1、控制好第二层和背层涂料粘度2、细致地上也洞或狭缝处的涂料3、撒砂使用较细的砂，防止孔洞或狭缝处过早被塞住4、注意将孔洞或狭缝处松散的浮砂吹除，再上下层涂料5、注意内孔或凹槽处型壳干燥情况，不干时不能上下层

2、涂料，要增加干燥时间型壳面层剥落特征：型壳型腔尺寸变大，表面不光洁产生原因：1、面层在制下层型壳过程中剥落，这是由于面层还没有干燥就制下层型壳，硅溶胶发生回溶现象，使面层型壳剥落。防止措施：控制好环境相对湿度、温度、风速和干燥时间，确保面层干燥再制第二层2、型壳脱蜡时面层型壳剥落，这是因为面层和二层型壳结合力差造成。因：l第二层涂料粘度太大，难于渗入面层。l面层撒砂太细，一二层很难形成牢固的镶嵌结构。l撒砂中粉尘量及含水量太多，造成两层分层。l面层撒砂过慢等引起撒砂示能嵌入涂层内部，面是浮巾在涂层上，或根本未撒上

3、砂子形成涂料与涂料接触，产生分层。l上第二层涂料前应去除面层型壳上的浮砂l未使用预湿剂防止措施：加强面层与第二层之间的结合力。具体措施如下：l第二层涂料粘度不能太大l面层撒砂不应太细，以造成粗糙的背面，使一、二层镶嵌紧密l撒砂中粉尘量及水的质量分数应均小于0.5%l撒砂不应过慢l制第二层前，把模组浸入硅溶胶预湿剂中（不超过2s），取出甩干5s再上第二层涂料l在制第二层型壳前以柔和风吹去多余的浮砂3、焙烧时面层型壳剥落，则是由于两层间热膨胀系数不同而造成的防止措施：尽量使面层和二层的材料热膨胀系数相近型壳强度低特征

4、：型壳强度不足产生原因：1、硅溶胶质量差，如胶体粒径过大，胶体结构不致密，杂质多等。2、硅溶胶中SiO2含量低3、耐火材料质量差，如耐火材料矿物组成不符合要求，杂质含量高等4、涂料质量不好，如涂料配比不合理，配制时未按照规范进行5、制壳操作不当，如涂料上得不匀，涂层过薄；撒砂粒度不合适等等6、型壳干燥不透，这常是硅溶胶型壳强度不高的主要原因7、未上预湿剂，或上预湿剂次数不够。预湿剂是强化型壳，防止型壳分层的重要措施8、型壳层数不够防止措施：1、保证硅溶胶质量好，而稳定2、确保硅溶胶中SiO2质量分数3、保证耐火材

5、料质量好而稳定4、严格控制涂料配比和配制工艺，保证涂料质量5、严格按照制壳工艺规范制壳6、控制好制壳间的温度、湿度、风速和干燥时间，确保型壳干透7、按型壳大小等正确规定上预湿剂的次数，操作中要按工艺规定上预湿剂8、应根据铸件大小等，正确选择型壳层数型壳裂纹特征：型壳开裂，浇出铸件有不规则的毛刺、飞边产生原因：脱蜡时蜡模膨胀大于型壳膨胀，而型壳湿强度又较差，使型壳开裂防止措施：1、脱蜡前型壳应存放在恒温的制壳间，脱蜡进运到脱蜡处，立刻装车入脱蜡釜脱蜡，不允许型壳过长时间放在脱蜡间中2、脱蜡蒸汽压力上升速度要快，14

6、s内必须升到0.6Mpa3、组树方案正确，以保证蜡易流出4、型壳应有足够的透气性，对有铸件应设透气孔5、采取各种措施保证型壳强度（见本表型壳强度低缺陷的防止措施）6、防止组树时蜡模间距离太近，使型壳不易干燥，造成型壳强度低7、铸件上平面太大时，应设法增加型壳强度