机械制造工艺基础第二章课件.ppt

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1、第三节冲压31第一节压力加工2第二节锻造一、压力加工方法压力加工——使毛坯材料产生塑性变形或分离而无切屑的加工方法。常见的压力加工有锻压、轧制、拉拔、挤压等。常见的压力加工方法常见的压力加工方法第一节压力加工锻造冲压轧制拉拔挤压锻造冲压轧制拉拔挤压在锻造中，坯料整体发生明显的塑性变形，有较大量的塑性流动加工方法图示产品图例锻造冲压轧制拉拔挤压在冲压加工中，坯料主要通过改变各部位面积的空间位置而成型加工方法图示产品图例锻造冲压轧制拉拔挤压使坯料在旋转轧辊的压力作用下，产生连续塑性变形，获得要求的截面形状并改变其性能加工方法图示产品图例锻造冲压轧

2、制拉拔挤压加工方法图示产品图例坯料在牵引力作用下通过模孔拉出，使之产生塑性变形且截面缩小、长度增加锻造冲压轧制拉拔挤压加工方法图示产品图例坯料在三向不均匀压应力作用下，从模具的孔口或缝隙挤出，使之横截面积减小、长度增加，成为所需制品。分为冷挤、温挤和热挤。锻压新技术和新工艺二、锻压的特点工艺类别特点应用场合锻造（1）改善金属的内部组织，提高金属的力学性能，如能提高工件的强度、塑性和韧性（2）具有较高的劳动生产率（3）采用精密模锻可使锻件尺寸、形状接近成品，因而可大大节约金属材料和减少切削加工工时（1）适应范围广。既可进行单件、小批量生产，又可

3、进行大批量生产（2）不能锻造形状复杂的工件冲压（1）在分离或成形过程中，板料的厚度变化很小，内部组织也不产生变化（2）生产效率很高，易实现机械化、自动化生产（3）冲压制件尺寸精确，表面光洁，一般不再进行加工或仅按需要补充进行机械加工即可使用（4）冲压使用的模具精度高，制造复杂，成本高（1）适应范围广，并能制出形状较复杂的冲压制件（2）主要适用于大批量生产操作前确认设备床身、工作台面、导轨以及其他主要滑动面上不得有障碍物，润滑部位油量充足。操作前、后应检查各操作机构的手柄、阀、杆等是否放在说明书规定的非工作位置上。操作前检查安全防护装置是否齐全

4、完好，各主要零部件及紧固件有无异常松动现象。操作前检查管道阀门及装置是否完好、无泄漏。三、锻压设备安全操作规程操作前须进行空运转试车，确认一切正常方可开始工作。操作设备时必须坚守工作岗位，不做与工作无关的事，必须离开时，要停机并切断电源。规范操作设备，不得超范围、超负荷使用设备。操作完毕，应整理工具和产品制件，清扫工作场地和设备，并擦拭干净设备各部位，各滑动面应加油保护。锻造概述第二节锻造锻造——是在压力设备及工（模）具的作用下，使金属坯料或铸锭产生局部或全部的塑性变形，以获得一定几何形状、尺寸和质量的锻件的加工方法。自由锻模锻一、坯料的加热

5、1．金属材料的始锻温度和终锻温度始锻温度——允许加热达到的最高温度。终锻温度——停止止锻造的温度。2．锻造温度范围锻造温度范围——锻件的始锻温度到终锻温度的温度间隔。3．加热速度加热温度——加热时坯料表面温度升高的速度（℃/h）。二、自由锻自由锻——是利用冲击力或压力使金属在上、下砧面间各个方向自由变形，不受任何限制而获得所需形状和尺寸及一定力学性能的锻件的一种加工方法。1．自由锻设备自由锻分为手工自由锻和机器自由锻两种。手工自由锻机械自由锻空气锤蒸汽—空气锤水压机2．自由锻的基本工序（1）镦粗（2）拔长（3）冲孔（4）弯曲（5）扭转（6）切

6、断镦粗——是对原坯料沿轴向锻打，使其高度降低、横截面面积增大的操作过程。分为整体镦粗和局部锻粗。整体镦粗局部锻粗拔长——是使坯料长度增加、横截面面积减小的锻造工序。拔长时，每次送进量L应为砧宽B的0.3～0.7倍。若L太大，拔长效率反而下降；若L太小，又易产生夹层。拔长的送进量a）送进量合适b）送进量太大，拔长效率低c）送进量太小，易产生夹层a）b）c）较重锻件的拔长较小锻件的拔长圆形坯料拔长时的过渡截面形状冲孔——是用冲子在坯料上冲出通孔或不通孔的锻造工序。1）单面冲孔：厚度小的坯料2）双面冲孔预冲凹坑冲至3/4深度翻转坯料冲透坯料弯曲——

7、使坯料弯曲成一定角度或形状的锻造工序。a）b）c）a），b）角度弯曲c）成形弯曲扭转——使坯料的一部分相对于另一部分旋转一定角度的锻造工序。切断——分割坯料或切除料头的锻造工序。方形截面切断圆形截面切断3．自由锻的特点及应用（1）设备和工具有很大的通用性，且工具简单，通常只能制造形状简单的锻件。（2）自由锻可以锻制质量不足1kg到300t左右的锻件。大型锻件只能采用自由锻，因此自由锻在一般机械制造中具有重要意义。（3）自由锻依靠操作者的技术控制形状和尺寸，锻件精度低，表面质量差，金属消耗多。三、模锻模锻——将加热后的坯料放在锻模的模腔内，经过

8、锻造，使其在模腔所限制的空间内产生塑性变形，从而获得锻件的锻造方法。液压模锻锤模锻件1．模锻工艺过程模锻的锻模结构有单模膛锻模和多模膛锻模。单模膛锻模锻模过程模锻工