外文翻译--热轧工艺-精品.doc

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1、附件1热轧工艺该轧机的主要功能是将半成品钢重新加热到接近其熔点，然后通过由共计7.7万的大功率连续滚动驱动马力发动机带动的12道连续轧制使钢板变得更薄更长，最后卷曲被拉长的钢板以运输到下一道工序。热轧板卷的重量高达30吨至30”和74”。将8至9英寸厚、36英尺长的钢板被卷成薄如16英寸和1/2英里长的带钢。线圈由两个内径（'眼睛'）为30”卷取机，外径上限分别为72”和74”分别与850和1000磅每英寸宽（PIW）相对应的两个卷曲机产生。该厂为每一个CSI提供售后业务，以及负责运输成品给CSI顾客。大部分材料是由一种自动线圈处理系统运出轧机，通过运输线被分批运往轧

2、机的东侧，直到它被冷却到足以载入铁路车辆。加热炉对于热轧工艺至关重要的是它的步进梁加热炉，国家的最先进的设备，现在优于三老一辈（推车）式炉。额定生产速度为每小时270吨，效率和与板温一致的方面得到改善以使生产率能比计划提高25﹪。把这些钢从室温加热到2200～2400摄氏度需每天消耗约10立方米的天然气。就像板材是按订单分配，日程安排是规定的，材料被热轧厂最西端的板厂的铁路小车和起重机分批运输。在一条轧制线上，每一放一个轧板。因为轧板被放置在南侧加热炉的控制门的前边，所以其规模和重量是确定的。当炉内的空间足够，大型电镀机械推拉臂能够将板材移到炉内。一旦进入内部，板材由

3、大约8英尺长的炉板支撑，它是通过冷却水的耐火涂层管也被称为滑轨。为了降低钢板残留的冰点（滑板标记），滑板间距变化大约为熔炉内部空间的三分之二。两个独立的滑轨装置，一个固定，一个运动，轮流支撑钢板当它在炉内运动时经过一个由一对大型液压缸提供能量的机架。该炉内部的宽是38'9”，从地面到天花板有15英尺，142’长。它分为管制区内的温度：预热，顶面和底，加热，顶部和底，浸泡，顶和底，东和西。预热和加热区燃烧一种天然气的混合物，同时通过在熔炉侧边的大量燃烧器预燃空气，加热钢板的上部和底部到接近其排气温度。大部分钢的预热是通过热废气经过钢板直达控制门的方式达到的。留在废气中热

4、量在这些大规模的热交换器中将引入的空气预热到1000℉。相反地，在加热区，钢板主要是通过加热炉壁加热。在浸泡区，很多小型燃烧器寻求保持各区域间温度的统一，平衡钢板冷点。耐火分隔有助于身体区分区域，全炉内的热电偶温度传感器与自动燃烧控制系统相互作用，以保持每个区域的目标温度。复杂的计算机模型计算出目标粗轧机出口温度，以获得一个炉排放（'排气'）的目标温度。在连续的基础上通过炉内的每片钢板的厚度来估计剖面温度，计算机帮助操作者选择产品等级和能最大限度地将钢板加热到尽可能接近目标温度的生产区设定点。轧制过程开始后，当钢板离开粗轧机时它的温度会反馈给熔炉，更新计算机模型并通知

5、加热器达到温度的均匀性。当板坯到达熔炉尽头的’卸载门’，并且该计算机已经确定该钢板已经被充分加热，门打开了，大量的'提取手臂'到达钢板的的下方，把它举起使之远离滑轨的支持，并把它拉0出熔炉。东部和西部的提取器能够一次独立移除两控钢板，同时提取较长的钢板。具有强热的钢板被放置在滚转机上被带到粗加工工序。除鳞在退出加热炉之后，钢板经过一个除鳞单元，外壳采用了两对喷雾头，能够用1500psi的压力冲击具有强热的钢板以消除1/8英尺厚的在富含氧气的加热炉内在钢板表面形成的氧化铁层。除垢后不久，一个（相对）小2-hi轧机称为能减少板坯大约1英寸的厚度,来打破遗钢板上遗留下来的鳞

6、片。在进入下一个工序前，’扫除喷雾器’将附着在钢板表面的松动的鳞片进行清理。转移条多在粗轧过程中除鳞两次，前夕的第三次或是最后一次轧制操作，以消除其又重新长出的鳞片在超过三分钟的时间里或以便能花费在粗轧过程中。粗加工粗轧机是有六个独立的粗轧机机架组成，其中最后的四个包含了体积较小的称为修边机的立式轧机。在加热炉内加热直到焕发明亮的橙黄色的钢板被轧制，一次经过一个站来生产所谓的转移条以适应精轧。高压水射流能清理沿途经过的钢板表面的氧化铁层或是鳞片。在转移条从粗轧机最后一站出来的时候，其主要边缘的厚度被估计。同样的，有高温计测量板条从头到脚的剖面温度，并且一种特殊的照相机

7、可以给板条的两端拍照。依据被轧制产品所要达到的长度、宽度和等级，板条在离开最后一道轧制线的平均温度一般会达到1900～2100℃。此数据期望在精轧过程中被收集。计算机能立即计算穿过这6个连续轧制钢板的线程的速度和差距。重型粗轧机有135”宽的辊子，以便能卷曲较宽的一面（作为第一次轧制时的称谓）使钢板更宽。一个5000马力的电动机驱动直径为42”的工作辊通过28：1的齿轮来减少钢板1的厚度高达22”。最后的四个轧制装置每个都包含一个修边装置来控制钢板的宽度，并将其轧制为5到61英尺厚，根据客户所要求的宽度、尺寸和钢种其厚度可在此基础上上下浮动1公分。