罐区常压容器维护检修规程.docx

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1、罐区常压容器维护检修规程1、总则1.1主题内容与适用范围1.1.1本规程规定了常压圆筒形容器的检修周期与内容、检修与质量标准、试验与验收以及维护。1.1.2本规程适用于工作压力低于0.1MPa，真空度不超过0.02MPa，工作温度高于-20℃，低于等于±350℃，容积大于等于500L的石油化工钢制焊接圆筒形容器。1.1.3本规程不适用于用火焰直接加热的容器；经常搬运的容器；受辐射作用的容器；盛装毒性为极度或高度危害介质的容器；直接埋入地下的容器；计算容积小于500L的容器。1.2编写修订依据JB/T4735钢制焊接常压容器设

2、备及管道保温、保冷维护检修规程设备及管道涂层维护检修规程1.3容器在维护检修时，除遵守本规程外，还应遵守原图纸的要求。2.检修周期与内容2.1检修周期2~4年检修一次，或与装置检修同步。2.2检修内容2.2.1检查外部防腐或保温、保冷层（如设备有这些防护）以及铭牌等，修补损坏区域。2.2.2检查容器变形、凹陷、鼓包及渗漏等，修理缺陷处。2.2.3检查容器以及各接管连接焊缝的渗漏和裂缝等，修理缺陷处。对易产生应力腐蚀的容器焊缝应进行表面无损检测。2.2.4检查容器内部衬里或防腐层的变形、腐蚀、裂纹和损坏，修理缺陷处。2.2.5

3、检查容器内件及焊缝的变形、腐蚀、裂纹和损坏，修理缺陷处。2.2.6检查安全附件。2.2.7检查设备基础是否存在裂纹、破损、倾斜和下沉，修理缺陷区域。3检修与质量标准3.1检修前准备3.1.1备齐必要的图纸、技术资料，必要时编制施工方案。3.1.2备齐工机具、材料和劳动保护用品。3.1.3切断容器与系统联系，内部吹扫、置换干净，使之符合有关安全检修要求。3.2检查质量标准3.2.1容器外部的防腐层及保温、保冷层，应分别符合《设备及管道涂层检修规程》和《设备及管道保温、保冷检修规程》。3.2.2对于均匀腐蚀容器，其剩余壁厚不得小

4、于计算壁厚，且其最小壁厚对不锈钢筒体不得小于2mm，碳素钢筒体不小于表1规定。3.2.3常压容器施焊必须由考试合格的焊工承担。下列容器的焊接必须由持有锅炉压力容器焊工考试合格证的焊工担任。表1直径与最小壁厚的关系：mm500~14001400~20002000~24002400~30003000~38003800~50005000~600034568910a.设计温度低于等于-10℃或高于250℃的容器；b.盛装毒性为中度危害或易燃易爆介质的容器；c.设计压力与公称容器的乘积大于等于0.5MPa·m3或公称容积大于10m3的

5、容器。d.壳体名义厚度大于等于8mm的容器。3.2.4焊缝接头外观应符合以下规定：a.焊接的坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。施焊前应将焊接头表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质清除干净。清除的范围（以离坡口或板边缘计）不得小于20mm。b.容器焊缝上的焊渣和两侧的飞溅物必须清除，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷；焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝长度的10%。c.壳体上纵形焊接接头的对口错边量b对于对口处的名义厚度δn应按

6、下列规定：δn≤12mm时，b≤1/4δn；12＜δn≤40mm时，b≤3mm。壳体上环形焊接接头的对口错边量b应按下列规定：δn≤20mm时；b≤1/4δn；20＜δn≤40mm时，b≤5mm。复合钢板对口错边量b应不大于钢板复合层厚度的50%，且不大于2mm。d.圆筒对接纵向焊接形成的棱角E，用弦长等于1/6Di且不小于300mm的人或外样板检查，其E值不得大于（0.1δn+2）mm，且不大于5mm；圆筒对接环向焊接接头形成的棱角E，用长度不小于300mm钢直尺检查，其E值亦不得大于上列数值。e.对接焊接接头的余高e应控

7、制在0~4mm之间。角焊缝焊脚高度在图纸未规定时，取施焊件中较薄者的厚度。补强圈的焊脚不小于补强圈厚度的70%，且不大于补强圈的名义厚度。f.为消除焊接接头表面缺陷或机械损伤而打磨的焊接接头厚度应不小于母材的厚度。g.有抗晶间腐蚀要求的高合金钢制容器，焊接接头返修部位仍需保证原有要求。3.2.5热处理：图样注明有应力腐蚀的容器，检修后应进行消除应力的热处理。有防腐要求的高合金钢及复合钢板制容器的表面，应进行酸洗、钝化处理。高合金钢制零、部件按图样要求进行热处理，热处理后，需作酸洗、钝化处理。3.2.6无损检测按原设计要求进行

8、。3.2.7容器内部具有内衬和防腐层的焊缝，检修焊接后应将焊缝打磨至与母材平齐。3.2.8容器内部衬里和防腐层不得有剥离、裂纹和鼓包等缺陷。4试验与验收4.1试验4.1.1检修记录必须齐全准确。4.1.2确认质量合格，并具备试验条件。4.1.3试验按原图纸要求进行。试验方法见附录《圆筒形常