提升动梁龙门机床横梁夹紧机构构件加工质量.pdf

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1、Tni提升动梁龙门机床横梁夹紧机构构件加工质量中捷机床有限公司(辽宁沈阳110142)肖红梅1．工作原理下板、杆质量不合格率进行统计，一次质量不合格率为31．23％，其中压板占问题的20．3％，杆占问题如图I所示，当液压缸进油时，活塞反向拽动的38％，镶条下板占问题的35．4％。螺杆，螺杆联接镶条下板水平运动，铜镶条沿镶条下板斜面垂直方向抬起，夹紧机构夹紧，横梁锁2．原因分析住，机床主轴开始工作。当液压缸卸油时，活塞推从人、机、料、法、环五个方面分析，最后认动杆和镶条下板水平运动，铜镶条沿镶条下板斜面为：图样和工艺均可能是影响夹紧装置各构件加工垂直方向落下，夹紧机构松开，横

2、梁上下移动。质量不合格的因素，需进行相关验证确认。(1)图样分析。先查看图样给的基准是否—■2符合装配基准要求，如图2所示。D面为装配基准面，装配基准面上放镶条下板，要求基准面与镶条下板之间0．02mm塞尺不入。当把杆和镶条下板连在一起后，用0．02mm检查了镶条下板和基准面之间，塞尺进去，有0．1mm以上的缝隙，证明不符合1装配要求。这时查找原因为什么螺钉没把镶条下板1．液压缸座2．镶条(铜)3．镶条下板4．压板时，镶条下板和装配基准面之间下0．02mm塞尺，5．杆6．液压缸7．螺钉把上后下塞尺数值更大了呢?图样中穿杆的孔没有在装配过程中，当液压夹紧时，螺钉拽动镶条与装配

3、基准面有任何要求，导致杆和镶条下板把上下板与杆移动，出现压板与镶条下板接触面翘缝后，装配基准面与镶条下板之间间隙增大。同时把0．1mm以上，不满足0．02mm塞尺不下的要求，不镶条下板的杆由于加工时无法控制杆端面到轴肩面合格。通常是小件车间加修杆，将直径25f7配合外8件尺寸一致性的要求，导致每杆均需要配装、配径车小，减少外径的导向作用，同时配磨镶条下磨。由此得出，零件精度不满足要求，确定为质量板与压板接触面，每台8组夹紧器，主要零件返修率93％，装配配制时间25～45天，严重制约装配周期。因零件精度不合格，使横梁夹紧机构可靠性降D低。因此，提高夹紧装置各构件的加工质量迫在

4、眉硪捷。返修统计：2010年2月～2011年6月期间给用户Ca组装的4台动梁龙门机床夹紧装置调查发现，夹紧装置中的压板平均返修8次，镶条下板平均返修14次，杆平均返修15次，镶条平均返修2次。对装配过程中返修率较高的三种件压板、镶条图238_⋯参《Il冷加工Tn墓不合格的重要因素之一。3．改进工艺(2)工艺。工艺安排的加工方法是采用钻、(1)4个25H7孔原采用钻、扩、铰加工方法扩，铰的加工方法加工4个25H7孔，先用~b23mm现改为钻、镗、铰孔的加工方法，加工后的孔表面钻头钻孔。由于工件4个25H7孔长162mm，没先粗糙度值=1．6“m以下，与基准面平行度0．03mm

5、钻导向孔后直接钻、扩、铰孔，导致加工后的孔出以内，保证孔的精度。现锥度。对现场加工完2件进行检查，4个≯25H7孔(2)通过对返修压板的规律总结，~bb25H7加工后有锥度，前面孔大后面孔小，而且件1与面与基准面成0．04。夹角，保证装配精度要求。平行度0．5mm；件2与B面平行度0．15mm，不符合(3)工艺提设专用斜向垫铁，将工件放在斜装配要求，确定为要因，如图3所示。向垫铁上，无须找正，加工零件，保证装配夹紧机构组件时不再出现0．02mm塞尺进去的现象。钻扩铰71325压板4一5H7孔与面平行度工件l(单位mm)工件2(单位m)(4)同时增加调整垫零件，使轴再也不用加

6、＼a点b点与面对中心面点b点B与面对中心痂修了。平行高度平行高度(5)镶条下板工艺严格控制氮化前后的留孔IO_3105O．19031OO．O8O．O8O量，保证螺纹孔至基准面距离尺寸精度(15±孔20O．09OO9O0．025O．12O10．025孔3O．150_3lO．160．15O．05O．15O．10．O50．05)mm。B基准面0．02mm塞尺不进，A、B基准孔4O．1O．23O13Ol00．09OO90面垂直度不大于0．02ram。4．实施验证(1)在2010年9～12月装配4台动梁龙门移动式加工中心合同产品，其横梁夹紧机构构件返修次数统计显示，零件不合格返修率由

7、平均31．23％下降至7．9％。装配周期从原平均45天下降至12天。横梁夹紧机构构件加工质量问题得到显著提高。图3(2)对一次加工压板件共8件及镶条下板件共8件跟踪加工及检测。压板件工艺改进后，用订购(3)对确定影响夹紧装置质量的因素如附表专用半精镗刀转速500r／min，进给量50mm／min，代所示。替扩孔钻，再铰孔后孔表面粗糙度值≤1．6m，影响夹紧装置质量因素表检查4个O25H77L与面平行度0．03mm以内。镶条下序要因对策目标措施板的热处理氮化前后的工艺控制，加工后2．5。斜面号零件建议设1．增加压板设