桥梁钻孔灌注桩施工控制方法.doc

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1、桥梁钻孔灌注桩施工控制方法关键词：桥梁孔桩；施工控制前言：保证桥梁钻孔灌注桩质量的主要关键是施工工艺的控制。在桩身混凝土施工过程常易出现事故，必须及时采取措施补救。本文结合在桥梁钻孔灌注桩施工方面的总结，提出桩身施工过程中的一些常见问题以及处理方法。1．首批混凝土灌注量在灌注钻孔桩混凝土时，首次灌注量非常重要，在这一次灌注后，导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m(规范要求)，为保证继续灌注混凝土打好基础。首次灌注量的计算公式如(1)式。V=π/4×(H1d2+H0D2)×K（1）而H1=(H－H0)×γ/γ0（2）式中V——第一次灌注量，m3；H1——导管内混凝土高度，

2、m；d———导管直径，m，一般取d=0.25m；Ho——第一次灌注高度(H0=h1+h0)，m；h1——导管口埋深，m，取h1=1．0m；ho——导管口离桩底高度，m，取ho=0．4m；D——桩径，m；H——桩深，m；9γo——混凝土容重，kN／m3，取γo=24kN／m3；γ——清孔后孔内泥浆容重，kN／m3；反循环清孔后，泥浆容重小，为10.8～11.2；正循环清孔后，泥浆容重大，为12．0～12.5；为计算方便起见取γ=11．5;k——扩孔系数，一般土质为1.10，软土为1.15～1.20，取k=1.10。为了工作方便，按导管埋深1m计算后第一次灌注量如表1。表1

3、桩径/mm800100012001500桩深/mm204060204060204060204060混凝土灌注量/m31.281.822.361.712.252.792.242.783.323.323.764.30(1)如表所述，施工时按桩径和桩深来制作或选择储料斗，一般来说，储料斗容积2m3左右适用于800mm、1000mm的桩径，对于1200mm、1500mm的桩径，容积需更大一些。(2)在相同桩径及导管埋深时，桩深不同，混凝土容积也不同。如：桩径φ1000mm，导管口埋深1.0m，而对于桩深20m、40m、60m，则容积相应为1.71m3、2.25m3、2.79m3

4、，究其原因是桩身越深，第一次灌注后，在导管内的混凝土用于平衡导管外孔内泥柱压力的高度就越高。按式(2)计算，对于上面这个例子，导管内混凝土柱高度分别为9.3m、19.3m、29.3m。如果用正循环清孔，泥浆比重大，则这个高度还会更大。2．防止钢筋笼上浮的简易方法9发生钢筋笼上浮事故的原因有两种：(1)对于非全桩式(一般指摩擦桩)的钢筋笼，在灌注过程中，下部的混凝土到达钢筋笼底部能把钢筋笼向上拱；(2)导管不正，在提升导管时法兰盘挂住钢筋笼，把钢筋笼朝上提。对于前者，可在钢筋笼就位前，算准深度，在钢筋笼下面用8号铁丝吊3～5块较大的片石块或同等标号混凝土块，当钢筋笼到位时

5、，石块或棍凝土块被混凝土压住起牵制作用。对于后者，就是在提升导管时，尽量保持导管在孔中心处，避免法兰盘挂住钢筋笼，把钢筋笼朝上提。-3．防止灌注时发生“气塞”的方法在灌注混凝土过程中，特别是用吊车提升大斗灌注时，犹如一个密不透风的活塞朝导管内压下，管内的空气被压缩到一定程度，成为气包，顶住了混凝土灌注不下，形成了所谓的“气塞”现象。为了预防此类事故的发生，方法有两种：(1)吊车的混凝土料斗在放料时，不要太对正导管中心，可以朝储料斗一旁靠，这样使棍凝土进入导管可以有个前后错开的过程；(2)在导管内挂一根长约3～5m有筛眼的钢管，弯成钩形，吊在储料斗上，防止掉入导管内。这根

6、钢管既可让混凝土错开下入，又起透气作用。4．导管进水的预防和处理方法4.1主要原因(1)首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。9(2)导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气浪挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。(3)导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。4．2预防和处理方法(1)对上述(1)原因引起的，应立即将导管提出，散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得巳时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下

7、放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。(2)对上述(2)、(3)原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够深度，一般宜大于200cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。以后灌