地下油库工程施工.doc

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1、8.13.罐室隧洞工程施工8.13.1工程概况油料仓库扩建工程：已建成洞库主体长493.69m，宽3m，高3.7m。已立1000m³油罐4个，本次扩建8个。工程类别：该工程防常规武器为1级，防化为3级，防伪为2级。防火等级：一级。防水等级：一级。通道：净宽3m，高3.7m，长10m。罐室:开挖直径16.1m，开挖高度17m。采用钢筋混凝土衬砌结构。8.13.2.施工方案在罐室开挖爆破施工中,先从下通道开挖一宽3m、高2m的斜井向上至罐帽球冠底部，再扩挖罐帽球冠部分，罐帽扩挖完成后进行被复，然后再以斜井作为临空面沿斜井分层逐圈扩挖罐体。开挖时罐室石碴通

2、过斜井自由下落到下通道出碴（油料库罐室开挖施工顺序、油料库罐室出碴示意见图如下）。8.13.3施工工艺流程本罐室工程施工工艺流程如下图。8.13.4施工方法（1）通道开挖通道开挖采用手持风钻水平钻孔，全断面开挖，2～3m一个循环，采用光面爆破。开挖视围岩情况及时支护。通道开挖示意图如下。施工顺序：全断面开挖→全断面支护→拱墙衬砌。超前地质预报判定围岩级别钻爆设计钻爆作业超前预支护通风、排危开挖断面检测是否需要超前预支护初期支护是否进入下步工序一循环出碴运输施工方法：采用手持风钻水平钻孔、光面爆破。每次循环进尺2～3m。人工安装锚杆并进行锚固或注浆，采

3、用湿喷机进行喷砼。根据量测要求布设量测点，并及时进行分析反馈指导施工。开挖、支护和出碴施工工序详见下图“全断面法施工工步序图”。隧道断面开挖施工工艺流程图全断面法施工步序图（2）斜井开挖通道开挖完成后，从下通道开挖一宽3m、高2m的斜井向上至罐帽球冠底部。利用CAD软件精确计算出斜井的角度、长度及通道处的开口位置，并绘制出现场施工图纸。施工时用全站仪和水准仪及时跟踪测量，保证斜井的开挖角度。为减少人工出碴，斜井从下向上反向掘进。施工时在开挖完成的井壁上钻孔预埋钢筋，一方面做施工人员上下的爬梯，另一方面在预埋钢筋上搭设木板用做作业平台。斜井主要用于罐帽

4、及罐体开挖时滑碴（斜井开挖示意见图5.2.2-1、），斜井开挖步骤如下：①上下通道开挖完成后。②下通道开挖至罐体1/2处。③由下通道从下向上反向开挖掘进斜井。（3）罐帽扩挖①首先由斜井直接进入罐帽，并沿直线开挖至罐帽另一侧。罐帽开挖先从拱角I-2部开挖至罐顶，再沿罐帽切线向中间光爆开挖，然后从罐顶中间向两侧沿切线逐步开挖②采用光面爆破、短进尺、弱爆破，施工时用全站仪和水准仪及时跟踪测量，保证罐帽球冠体开挖轮廓线，确保罐帽开挖成型良好。③碴体通过斜井由下引道出碴，主要选用小型自卸载重农用车作为运输设备，　ZL30B装载机和PC60挖掘机配合装碴（罐帽扩

5、挖方法示意见图5.2.3-1，），罐帽扩挖步骤如下：a、从I-1断面（上引洞）直开挖到罐帽另一端。b、从I-2处开始反向挑顶，依次I-2→I-3→I-4→I-5→I-6→I-5→I-4→I-3→I-2。c、从II-1开始由中间向两侧罐帽沿切线开挖。具体顺序：II-1→II-2→II-3→II-4→II-5→II-6。　　罐帽扩挖方法示意图（4）罐帽支护、衬砌罐帽扩挖完成后，应立即进行支护。①利用罐体（未开挖）平台直接喷设计厚度的混凝土封闭岩面。②再按照设计要求铺设防水卷材、施作锚杆、绑扎钢筋，浇筑罐帽被复混凝土。③罐帽施工具有跨度大，高度大、面积大、

6、曲面、厚度薄、操作空间小以及机械化程度较低等特点。④罐帽采用满堂支架法施工，即采用钢管脚手架配合方木梁及竹胶板。支架采用外径50mm、壁厚3.5mm的钢管脚手架，立杆排列呈放射状布置，径向间距为0.9m，环向间距为0.9m，立杆步距为1.0m，模板采用2.4m*1.2m厚度为14mm的竹胶板。⑤因罐帽为球冠形，模板拼装时各块板间的空隙采用三角形板嵌补，模板下垫120*100mm方木作为横梁，间距为30cm，方木横梁置于环形脚手架顶托上，并用铁丝绑扎牢固。脚手架间的相互连接用支架定型扣件连接。罐帽衬砌模架剖面见下图。　罐帽被复模架剖面图（5）罐身开挖①

7、罐帽被复完成且混凝土达到28天强度后开始罐身柱体开挖。②罐体采用逐层从中心向四周辐射开挖的办法。③利用斜井为光爆临空面，垂直打眼，逐层剥落，并把碴体从斜井中下自由滑至底下通道，用小型自卸载重农用车作为运输设备，选用ZL30B装载机和PC60挖掘机配合装碴。④由于罐室施工过程中，爆破振动会对邻近罐室施工产生较大影响，而且在洞内会产生较大噪声。因此爆破施工时需要严格控制爆破参数，保证振动速度不超标，施工中必须采取减震措施，保证洞库内其他罐室施工的安全。⑤罐身开挖时由于罐帽混凝土已被复，而且罐帽离罐身开挖距离较近，应采取措施防止罐身爆破震动力造成罐帽混凝土

8、开裂，以及飞石砸伤罐帽表面，防止罐帽发生安全事故。⑥罐身爆破时应采取减震措施，以确保罐帽安全。（6）罐身衬砌